R.D.佩尔克等著，邵象华、楼盛赫等译校：《氧气顶吹转炉炼钢》，冶金工业出版社，北京，（上册）1980，（下册）1982。
(R.D.Pehlke,ed., BOF Steelmaking,AIME,1974～1977.)氧气顶吹转炉炼钢责任编辑：苏方来源：成都钢铁网2008年06月20日氧气顶吹转炉炼钢(oxygen top blown converter steelmaking)由转炉顶部垂直插入的氧枪将工业纯氧吹入熔池，以氧化铁水中的碳、硅、锰、磷等元素，并发热提高熔池温度而冶炼成为钢水的转炉炼钢方法。
它所用的原料是铁水加部分废钢，为了脱除磷和硫，要加入石灰和萤石等造渣材料。
炉衬用镁砂或白云石等碱性耐火材料制作。
所用氧气纯度在99％以上，压力为0．81～1．22MPa(即8～12atm)。
简史空气底吹转炉和平炉是氧气转炉出现以前的主要炼钢设备。
炼钢是氧化熔炼过程，空气是自然界氧的主要来源。
然而空气中4／5的气体是氮气，空气吹炼时，这样多的氮气在炉内穿行而过，白白带走大量的热且有部分氮溶解在铁液中，成为恶化低碳钢品质的重要原因。
平炉中，氧在用于燃烧燃料之后，过剩的氧要通过渣层传入钢水，所以反应速率极慢，这也就增加了热损失。
因此，直接把氧气吹入熔池炼钢，成为许多冶金学家向往的目标。
早在19世纪，现代炼钢法的创始人贝塞麦(H．Bessemer)就有了纯氧炼钢的设想，但因没有大量氧气而未进行试验。
20世纪20年代后期，以空气液化和分馏为基础的林德一弗兰克(Linde —Frankel)制氧技术开发成功，能够生产可供工业使用的廉价氧气，氧气炼钢又为冶金界所注意。
从1929年开始，柏林工业大学的丢勒尔教授(R．Durrer)在实验室中研究吹氧炼钢，第二次世界大战开始后转到瑞士的冯•罗尔(V．Roll)公司继续进行研究。
1936～1939年勒莱普(O.Lellep)在奥伯豪森(Oberhausen)进行了底吹氧炼钢的试验，由于喷嘴常损坏未能成功。
1938年亚琛(Aachen)工业大学的施瓦茨(C．V．Schwarz)提出用超音速射流向下吹氧炼钢，并在实验室进行了试验，将托马斯生铁吹炼成低氮钢，但因熔池浅而损坏了炉底。
1948年丢勒尔(R．Durrer)等在冯•罗尔(V onRoll)公司建成2．5t的焦油白云石衬的试验转炉，以450的斜度将水冷喷嘴插入铁水吹氧炼钢，无论贝塞麦生铁或托马斯生铁都能成功炼成优质钢水，而且认识到喷嘴垂直向下时，最有利于喷嘴和炉衬的寿命。
这样就最后完成了转炉吹氧炼钢的实验室试验。
从实验室研究向工业化试验的进一步发展是由奥地利的沃埃施特(VOEST)公司完成的。
第二次世界大战后奥地利面临重建钢铁工业的需要，该国缺少废钢使得平炉或电炉炼钢法缺乏竞争力。
沃埃施特公司注意到丢勒尔的试验，决心开发一个具有竞争力的新的炼钢方法。
1949年5月在奥地利累欧本(Leoben)开了一次氧气炼钢的讨论会，决定冯•罗尔、曼内斯曼(Mannesmann)、阿尔派(ALPINE)和沃埃施特4个公司协作，在沃埃施特的林茨(Linz)钢厂作进一步的试验。
1949年6月在林茨建成2t顶吹氧试验转炉，由苏埃斯(T．Suess)和豪特曼(H．Hauttmann)负责，在丢勒尔参与下，成功地解决了合适的氧气压力、流量和喷嘴与熔池面距离等工艺操作问题。
之后迅速建立15t试验转炉，广泛研究新方法所冶炼钢的品质。
由于钢的质量很好而且炼钢工艺的效率很高，1949年末该公司决定在林茨投资建设世界第一个氧气顶吹转炉工厂。
并命名该炼钢法为LD法。
林茨的30tLD转炉工厂于1952年11月投产。
翌年春季第2个30tLD转炉工厂在奥地利多纳维兹([)onawitz)建成投产。
1950年由苏埃斯申请得到专利权。
推动炼钢工业再次大变革的氧气顶吹转炉炼钢法登上了历史舞台。
该法问世后，数十年内迅速取代了平炉炼钢而成为世界上最主要的炼钢方法。
在北美，美国是平炉炼钢大国，有平炉熔池吹氧的经验。
美国又是第二次世界大战的最大战胜国，工业基础雄厚。
在得知转炉氧气炼钢的信息后，美国麦克劳斯(McLouth)公司和加拿大多法斯柯(DOFASCO)公司于1954年各迅速建成一个35t氧气顶吹转炉车间并投产。
随后1957年琼斯一拉弗林(Jones—Laughlin)公司阿里奎帕(Aliquippa)厂建成当时世界最大的(80t 级)顶吹氧气转炉。
美国人没有购买奥地利的专利，由此发生了关于氧气顶吹转炉炼钢专利权的纠纷，最终美国方面胜诉。
BOF法(Basic oxygen Furnace的第一个字母构成)成为北美对氧气顶吹转炉炼钢的习惯称呼。
但美国矿冶工程师协会(AIME)主持编写的权威著作《BOF Steelmaking》中明确承认丢勒尔(Durrer)在开发氧气转炉炼钢上的贡献。
日本对于发展氧气转炉炼钢非常关注，先经过多次考察，在1951年用5t钢包改造的试验装置进行试验(包括空气侧吹的试验)后，决心向沃埃施特和阿尔派(现已合并为奥钢联V AI)购买专利特许权，于1957年在八幡建设第一个LD车间，到1963年其LD钢产662量即超过平炉钢，1978年关闭所有的平炉，前后仅历20年。
日本对顶吹转炉炼钢理论研究、扩大炼钢品种、改进炉衬耐火材料和提高炉龄、炉气回收技术、用副枪测取冶炼信息和计算机自动控制、分解炼钢操作功能使转炉冶炼更加简化、配合连铸机实现全连铸炼钢生产等方面，均进行了深入研究和技术创新。
日本已成为氧气转炉炼钢技术最发达的国家。
20世纪50年代中期，中国有远见的科学家叶渚沛大力提倡发展氧气转炉炼钢，北京钢铁研究总院、中国科学院化工冶金研究所、北京钢铁学院(北京科技大学前身)等也进行了实验室规模的氧气转炉炼钢试验。
然而对于中国发展氧气转炉炼钢的可行性，冶金界没有统一认识。
当时以美国为首的西方国家对中国实行经济封锁，只有前苏联可以提供平炉炼钢成套设备；中国的制氧机制造工业还十分薄弱；由于这些客观情况，加上一些主观上的原因，中国氧气转炉炼钢发展比较缓慢。
1964年中国的第一座30t氧气顶吹转炉车间才在石景山钢铁厂(首都钢铁公司前身)建成投产。
到70年代一些地方钢铁厂相继建设了氧气顶吹转炉和把空气侧吹转炉改建为氧气顶吹转炉，在攀枝花、本溪钢铁公司建成120t级的氧气顶吹转炉车间。
1979年全国氧气转炉钢产量超过了平炉钢，1978～1985年建设了宝山钢铁总厂300t氧气顶吹转炉，转炉炼钢技术方达到国际水平。
1986年氧气转炉钢产量超过总产钢量的50％。
中国在氧气转炉炼钢的基本操作制度、可压缩性氧气射流结构和多孔喷枪的设计、含钒生铁吹炼工艺、创造不烘炉炼钢操作、改进白云石炉衬质量和研究白云石造渣工艺以提高转炉炉龄等方面，也进行了许多研究和开发工作。
然而有部分转炉还存在装备水平落后、炼出的钢质量差、产品深加工水平和专业化水平低等问题，影响着转炉炼钢生产的竞争力。
吹炼过程前一炉钢出完钢后，倒净炉渣，如炉体正常，即堵出钢口，加废钢，兑入铁水，将炉体转到直立位置，边降枪边供氧；降到规定枪位后，按设定的供氧强度开始吹炼。
在供氧开吹的同时，加入第1批渣料，一般相当于全炉渣料总量的2／3。
在开吹后4～6min，第1批渣料熔化好，再加入第2批渣料，相当于全炉渣料总加入量的1／3。
如炉内化渣良好，就不再加第3批渣料(萤石)；必要时可在开吹后的第10～12min加入炉内。
吹炼过程氧压在0．8～1．2MPa，一般根据设计采取恒定氧压操作，而根据吹炼要求变化氧枪高度(喷嘴出口到熔池面距离)。
开吹时氧枪高度约为1．5m，吹炼过程中约为1．2m，终点前1min 枪位降到1m左右。
也可以在吹炼过程中采用调节氧压操作。
当吹炼达到所炼钢种要求的终点碳范围时，即停止吹氧，倒炉取样和测定钢水温度。
吹炼低碳钢时，炼钢工可目测钢样含碳量是否合格。
吹炼中、高碳钢时，则需送样快速分析[%C]或用凝固定碳法快速测定含碳量。
当钢水成分和温度合乎要求时，即可倾动转炉出钢。
当钢水流出总量的1／4时，向钢包加脱氧剂和合金，进行钢水脱氧和合金化，至此一炉钢冶炼完毕。
(见彩图插页第12页)图1为装料、吹氧和出钢时转炉位置的变化和一炉钢吹炼过程的各期时间的概况。
图2为吹炼过程中钢中各元素的变化情况。
可以看出，在吹炼初期硅、锰迅速氧化，然后碳激烈氧化。
磷的去除和脱碳反应同步进行。
吹炼后期温度升高时，有锰还原的现象，有时磷也可能被还原而重新回到钢中。
热源及温度控制铁水中的硅、锰、碳、铁等元素被吹入的氧所氧化时，能释放出大量的热。
由于反应速率快以及转炉比较封闭，热损失少，所以转炉炼钢不需增加外来的热源，炼钢的热源是铁水的物理热和化学热。
根据热平衡计算，氧化反映所放出的热除了保证铁水温度(约1300℃)升高到钢水所要求的温度(约1600℃)外，还有一定的富余量，因此可以熔化一些废钢，这些废钢可以看作是冷却剂。
除废钢外，加入的铁矿石、石灰、石灰石也有冷却效果，因为铁矿石或石灰石吸热分解作用，它们的冷却效果大约为废钢或石灰的3倍。
各元素的氧化发热能力也有所不同。
表1为不同温度下每氧化1kg元素时给予熔池的热量和氧化1％元素使熔池升高温度(℃)的比较。
这是根据各个化学反应的热效应和1mol元素的质量计算出来的。
可以看出，硅和磷的发热量均很大；碳随其氧化程度不同，发热量有所不同，完全燃烧(生成CO2)的碳发热量比硅、磷还大，但不完全燃烧的碳(生成CO)发热量则小得多。
在转炉炼钢时，只有10％～15％的碳能完全燃烧。
然而炼钢过程中碳被氧化的数量大(约4％)，所以主要的化学热热源仍然是碳。
铁水硅的含量和高炉炼铁操作因素有关，每增加(或减少)O．1％si可使钢水温度增加(或减少)约15℃，为了保持转炉炼钢的稳定，必须要求铁水含Si量保持稳定。
在实际炼钢操作中，要根据炼钢过程热平衡计算和测定的结果，计算在本厂条件下每氧化0．1％的元素引起温度升高数，和各种冷却剂的降温数，以及一些操作因素(如金属装入量的增减，空炉等待时间的长短)对熔池温度升降的影响值，求得足够准确的结果。
应用这些数据控制炼钢温度，并定期修正这些数据。
日常生产要尽量保持原材料条件和操作条件稳定，以有利于炼钢温度控制的稳定。
而炼钢温度又和炉渣的形成及冶金反应的进行方向有密切关系，所以准确而稳定的温度控制，是转炉炼钢操作正常进行的前提。
金属装入量在吹炼开始前装入转炉的铁水和废钢的总量。
由所设计的炉子容量所决定。
在装入前必须分别对铁水和废钢进行称量，才能保证装入量准确。
称量废钢比较容易，而铁水是高温液体，称量起来较困难，现在多在吊车上安装电子秤，一边吊运一边称量出铁水的重量。
准确称量金属料装入量对转炉操作非常重要，一方面因为配加的各种造渣剂、冷却剂、合金料的重量都是根据金属料的重量计算的；另一方面因为装入量不同，形成的熔池深度也不同，而熔池深度和吹氧操作有密切关系。