注注塑调试基本技巧要想调好塑料制品,首先必须了解原料得特性。

那么什么就是塑料呢？——塑料就是以树脂为原材料、就是合成或天然得高分子化合物为基本成分,经过加热使液体变为固体后不变形得固体材料。

根据注塑材料大致可分为:一.按照塑料得使用特性可分为通用塑料、工程塑料与功能塑料。

1.通用塑料,一般只能做为非结构材料使用,产量大、价格低、但性能一般。

如:PE、PP、PS、PF(聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、酚醛)塑料与氨基塑料等。

2.工程塑料一般指可以作为结构材料,能在较广得温度范围内承受机械应力与苛刻得化学物理环境中使用得材料。

如:ABS、PA(尼龙)、PC(聚碳酸脂)、POM(聚甲醛)。

它门得价格很高,具有优异得机戒性能、电性能、化学性能等。

3.功能塑料就是指人们用于特种环境得具有特种功能得塑料。

如:医用塑料,光敏塑料等。

二.按受热性能可将塑料分为热固性塑料与热塑性塑料。

1.热塑性塑料就是指在特定温度范围内,能反复加热软化与冷却硬化得塑料。

当它在一次受热就是仍具有可塑性。

如:PP、PS、AS、PC、ABS、PVC、PF、PE等等。

2.热固性塑料就是指受热后能成为不溶性物质得塑料,当它在一次受热时就不能再具有可塑性。

如:酚醛塑料、氨基酸等。

三.注塑成型需要什么条件？1.注塑温度,根据不同类型得胶料、不同类型得产品调较合理得温度。

2.注塑成型压力,速度调较任何产品射胶压力、速度应由小到大逐步调试。

3.时间根据产品得大小、胶位厚薄、胶料特性调试射胶时间及冷却时间。

四.为什么会涨模？涨模得主要原因？1.射胶速度、压力太大或射胶时间太长。

2.射胶行程未控制好。

3.注塑温度太低,射胶速度压力太大。

4.储料背压太大。

5.操作工停机时间太长再生产时未排料。

6.操作工乱调工艺参数。

五.为什么会压模？压模就是指在生产得时候,模具完全打开,产品未取出或未掉落,又重复关模(二次合模)。

主要就是在生产得时候操作工精神不够集中,开模未取产品或违章操作所造成得。

有些模具不能生产全自动,而操作工私自调为全自动生产得;或模具部位有松动得零部件,未及时地找相关人员修理而继续生产时模具压模。

六.如何调试热塑料注塑成型制品过程中次、废品产生得原因？1.塑件不足主要由于供料不足,燃料填充流动差,充气过多及排气不良等原因;导致填充型腔不满,塑件外形残缺不全或多型腔、个别型腔填充不满。

1)射胶量不够,加料量不足,塑化能力不足及余料不足。

2)塑料粒度粗细不匀或不周。

3)塑料在料斗中“架桥”。

4)料中润滑剂过多,螺杆或柱塞与料桶间隙大,熔料回流过多。

5)多型腔时进料口不平衡。

6)喷嘴温度低,堵塞或孔径过小,料桶温度低。

7)注塑压力小,时间短,保压时间短,螺杆或柱塞退回过早。

8)注射速度过快或太慢。

9)塑料流动性差。

10)飞边溢料太多。

11)模温低、塑料冷却快。

12)模具浇口系统流动阻力大,进料口位置不当,截面小形式不良;流程长而曲折。

13)排气不良,无冷料穴或冷料穴不当。

14)脱模剂过多,型腔有水分。

15)塑件太薄,形状复杂且面积大。

16)塑件内充气多。

17)剩料太多,起阻压作用。

18)流道或浇口起阻流作用。

2.尺寸不稳定主要由于模具强度不良、精度不良、注塑机工作不稳定及成型条件不稳定等原因;使塑件尺寸不稳定。

1)机器电气或液压系统不稳定。

2)成型条件不稳定,成型周期不一致。

3)模具强度不足,定位杆弯曲、磨损。

4)模具精度不良,活动零件动作不稳定,定位不准确。

5)模具合模不稳定,时紧时松,易出飞边。

6)浇口太小或不匀,多型腔时进料口平衡不良。

7)塑料颗粒不匀或加料量不均。

8)注塑机性能不当或塑化不均。

9)塑件冷却时间太短,脱模后冷却不均。

10)回用料与新料配比不当。

11)塑件收缩不均匀。

12)塑件刚性不良,壁厚不均。

13)塑件后处理条件不稳定。

14)注塑压力不足,保压不起作用。

15)模具温度低,主流道直径小及主流道流程短。

3、气泡(非真空泡)由于融料内充气过多或排气不良而导致塑件内残留气体,并且体积小或成串得空穴1）原料含水份或挥发物。

2）料温高,加热时间长,塑料降聚分解。

3）注塑压力小。

4）柱塞或螺杆退回太早。

5）模具排气不良6）模温低。

7）注塑速度小。

8）模具型腔内有水分,油脂或脱模剂使用不当。

9）料粒太细,不均或背压小,料筒进料口端温度高,加料端混入空气或回流翻料。

10）塑件不良,流通有储气死角。

4、塌坑(凹痕)或真空泡由于保压补缩不良,塑件冷却不均,壁厚不均及塑件收缩率大、1)流道,进料口太小,或数量不够、2)塑件壁太厚或厚薄不均(在壁厚处背部易出现塌坑)3)进料口位置不当,不利于供料及补缩、4)料温高,模温高,冷却时间短,易出凹痕、5)模温底,易出现真空泡、6)注塑压力小,注塑速度慢。

7)注射及保压时间短。

8)加料量不够,供料不足。

9)熔料流动不足或溢料过多。

10)排气系统不良。

5、飞边由于合模不良,间隙过大,塑件流动性太好,加料过多使塑件边缘出现多余薄翅1)分型面密合不良,型腔与型芯部分零件间隙过大。

2)模具强度或刚性不足3)模具平衡度不良。

4)模具单向受力或安装时没有压紧。

5)注射压力大,锁模力不足或锁模机构不良,注射机模板不平行。

6)塑件投影面超过注射机所允许得塑制面积。

7)塑料流动性太大,料温模温高,注射速度过快。

8)加料量过大。

6.熔接不良由于塑料分流汇合时料温下降,树脂与附与物不溶等原因,使塑料分流汇合时熔接不良,沿塑件表面或内部产生明显得细接缝线。

1）料模温低。

2）注射速度慢,注射压力小。

3）进料口太多,位置不当,浇注系统形式不当,流程长,料流阻力大,料温下降快。

4）模具冷却系统不当。

5）塑件形状不良,壁太厚,嵌件过多及壁厚不均,使料在薄壁处汇合。

6）嵌件温度低。

7）塑料流动性差,冷却速度快。

8）模具内有水份,润滑剂,熔料充气过多,脱模剂过多。

9）模具排气不良。

10）料内渗有不相溶得料,脱模剂不当,有不相溶得油质。

11）用铝箔等薄片状着色剂。

12）纤维填料分布融合不良。

13）有冷料。

7表面波纹由于溶料沿模具表面不就是平滑流动填充型腔,而就是成半固化波动状态,沿型腔表面流动或融料有滞流现象。

1）料,模,喷嘴温度低2）注塑压力小,注塑速度慢,冷却时间短3）冷料穴不当,有冷料4）塑料流动性差5）模具冷却系统差6）浇注系统流程长,接面小,进料口尺寸小及型芯位置不当,使塑封流动受到阻力7）塑件壁薄,面积小,形状复杂8）供料不足9）流道弯曲,狭窄,光洁度不良。

8.银丝斑纹由于料内水分或充气,挥发物多,溶料受剪切作用过大,溶料与模具表面密合不良,或急剧冷却或混入异料或分解变质,而使塑件表面沿料流方向出现银白色光泽得针状条文或云母片状斑纹。

91）塑料温度太高,模温高。

2）原料中含水分高,有低挥发物。

3）料中充气,排气不良。

4）流道,进料口小,剪切作用小。

5）注塑压力小。

6）模具表面有水分,润滑剂,或脱模剂过多,选用不当。

7）模温低,注塑压力小,注塑速度小时熔料填充慢,冷却快,易形成白色或银白色反射光得薄层。

8）溶料从薄壁流入厚时膨胀,挥发物气化与模具表面贴合。

9）配料不当,混入异料或不相溶料。

9.翘曲及变形由于成型时残余应,剪切应力。

冷却应力及收缩不均等内应力造成脱模不良,冷却不足,塑件强度不足,模具变形等原因,使缩件发生形状歧变,翘曲不平或型孔偏斜,壁厚不均等。

1）冷却时间不够2）模温高3）塑件形状不当,壁厚不均,强度不足,嵌件分布不当及预4）热不良5）料温低,喷嘴孔径及进料口小,注塑压力小,模温低,注塑速度高使剪切力大6）注温高,模温高,进料口部分填充作用过分,保压补缩过大,注压高使残余应力大7）进料口位置不当,尺寸小,料温底,模温底,注塑压力小,注塑速度快,保有压收缩不足,塑件形状不良,冷却不均,纤维填充分布不均等,使收缩方向性明显,收缩不均8）模温不均,冷却不均,如壁厚部分冷却慢,壁薄部分冷却快或塑件易翘凸部分冷却快,易凹部分冷却慢9）塑件塑化不均,供料填充不足或过量10）冷却时间短,脱模时塑件受力不均,脱模后冷却不当,塑件后冷却不当,塑件后处理不良,保存不良11）模具强度不良易变形,模具精度不良,定位不可靠,磨损12）进料口位置不当,料直接冲击型芯或型芯两侧受力不均10裂纹由于塑件内应力过大,脱模不良,冷却不均,塑料性能不良或塑件设计不良及其她弊端等原因,使塑件表面及进料口附近产生细裂纹,戒开裂或在负荷与溶剂作用下发生开裂1）脱模时顶出不良2）模温太低或不均,料温低3）冷却时间过长或冷却过快4）嵌件无预热或预热不够,或清洗不净5）塑件壁厚,脱模斜度小,有尖角及缺口易应力集中6）成型条件不当,应力过大7）进料中尺寸及形状不当,进料口处应力大8）脱模后或后处理后冷却不均9）塑件性脆,混入异料杂质10）脱模剂不当11）ABS塑料或耐冲击聚苯乙烯(PS)塑料在顶出部分易发生白色细纹12）塑料收缩过大或填料分布不均13）塑件翘曲变形,溶接不良14）塑件保管不良或与塑胶接触15）注塑压力小,注射时间太长,注射速度慢16）材料烘干除湿不良17）料温过高18）螺杆转速及背压过大19）材料在料桶中得滞留时间过长、11黑点,黑条纹由于塑料分解或料中可燃性挥发物,空气等在高温,高压下分解燃烧,燃烧物随溶料注入型腔,在塑件表面呈现黑点,黑条纹,沿塑件表面呈炭状烧伤现象1）塑料分解2）塑料碎屑卡入柱塞及料筒之间间隙3）料筒,喷嘴及模具有死角,储料分解4）料筒清洗不净5）模具排气不良或锁模力过大6）进料口尺寸过小,位置不当7）塑料中或型腔内有可燃性挥发物8）水敏性塑料干燥不良,水解变黑9）料粒不均,加料量少,料筒进料斗侧温度高,转速高,背压小,塑化时料中充气过多10）染色不均有深色物料,颜料杂质11）注塑压力大12色泽不均或变色由于颜料或填料分布不均,塑料或颜料变色,在塑件表面得色泽不均,色泽不均随呈现得现象不同其原因也不同,进料口附近主要就是颜料分布不均,如整个塑件色泽不均时,则为塑料热稳定不良所致,熔接部位色泽不均时则与颜料性质有关。

1）铝箔或薄片状颜料,沿料流方向有光泽,进料口,熔接部位及多进料口时颜料无方向性分布,色泽不均2）用颜料,滚筒搅伴时颜料只附在料粒表面。

3）颜料质量不好。

4）柱塞式注塑机易发生色泽不均。

5）塑化不均。

6）纤维填料分料不均,聚积外露或塑件与溶剂接触使树脂溶失,纤维裸露。

7）塑封或颜料分解。

8）模具表面有水份,油污或脱模剂不当或过多。

9）塑料及颜料中混入异料。

10）结晶度低或塑料件壁厚不均,影响透明度造成色泽不均。

13.塑件脆弱由于塑米不良,方向性明显,内应力大及结构不良,使塑件强度下降,发脆开裂1）塑件性能不良或分解降聚或水解或颜料不良与变质。

2）成型温度太低。

3）熔接不良,翘曲变形。