工艺计算生产方法：以工业淀粉为原料、双酶法糖化、流加糖发酵，低温浓缩、等电提取。
主要技术指标：淀粉液化工艺参数：糖化工艺参数：培养基配方：灭菌各参数：一、谷氨酸发酵车间的物料衡算首先计算生产1000kg 纯度为100%的味精需耗用的原材料以及其他物料量。
（一）、发酵液量设发酵液初糖和流加高浓糖最终发酵液总糖浓度为180kg/，则发酵液量为：)(0.8%124%99%95%60180100031m V =⨯⨯⨯⨯=式中180——发酵培养基终糖浓度（kg/）60%——糖酸转化率 95%——谷氨酸转化率99%——除去倒罐率1%后的发酵成功率 124%——味精对谷氨酸的精制产率（二）、发酵液配制需水解糖量，以纯糖计算：)(136017011kg V G =⨯=（三）、二级种液量：)(4.0%5312m V V ==（四）、二级种子培养液所需水解糖量：)(164022kg V G ==式中 40——二级种液含糖量（kg/）（五）、生产1000kg 味精需水解糖总量：)(137616136021kg G G G =+=+=（六）、耗用淀粉原料量：理论上，100kg 淀粉转化生成葡萄糖量为111kg ，故耗用淀粉量为：)(6.1572%)111%5.98%80(G kg G =⨯⨯÷=淀粉式中 80%—淀粉原料含纯淀粉量 98.5%—淀粉糖化转化率（七）、液氨耗用量： 二级种液耗液氨量：2.4V 2=0.96（kg ） 发酵培养基耗液氨量：20V 1=160（kg ）共耗液氨量：160+0.96=161.0（kg ）（八）、磷酸氢二钾耗量：G（K2HPO4）=1.5V1+1V2=12+0.4=12.4（kg）（九）、硫酸镁用量：0.4V2+0.6V1=0.16+4.8=4.96（kg）（十）、消泡剂耗用量：0.4V1=3.2（kg）（十一）、玉米浆耗用量：15V2=6（kg）（十二）、硫酸锰耗用量：0.002V2=0.8（g）（十三）、谷氨酸量：发酵液谷氨酸含量为：G1×60%（1-1%）=1360×0.6×0.99=807.84（kg）实际生产的谷氨酸（提取率95%）为：807.84×95%=767.45（kg）45000t/a味精厂发酵车间的物料衡算表物料名称生产1t味精（100%）的物料量生产45000t/a味精的物料量每日物料量发酵液量/8 360000 1091二级种液量/0.4 18000 54.55 发酵水解用糖量/kg1360 61200000 1885454.5 二级种培养用糖量/kg16 720000 2181.8 水解糖总量/kg 1376 61920000 187636.4 淀粉用量/kg 1572.6 707670 214445.5 液氨用量/kg 161 72450 21954.55 磷酸二氢钾用量/kg12.4 558000 1691二、谷氨酸发酵的热量衡算热量衡算是根据能量守恒定律建立起来的，热平衡方程表示如下：∑Q入=∑Q出+∑Q损————————（2-1）式中∑Q入─输入的热量总和（kJ）∑Q出─输出的热量总和（kJ）∑Q损─损失的热量总和（kJ）通常，∑Q入=Q1+Q2+Q3————————（2-2）∑Q出=Q4+Q5+Q6+Q7————————（2-3）∑Q损=Q8————————（2-4）式中Q1—物料带入的热量（kJ）Q2—由加热剂（或冷却剂）传给设备和所处理的物料的热量（kJ）Q3—过程的热效应，包括生物反应热、搅拌热等（kJ）Q4—物料带出的热量（kJ）Q5—加热设备需要的热量（kJ）Q6—加热物料需要的热量（kJ）Q7—气体或蒸汽带出的热量（kJ）把（2-2）～（2-4）式代入（2-1）式，得Q 1+Q2+Q3=Q4+Q5+Q6+Q7+Q8值得注意的是，对具体的单元设备，上述的Q1～Q8各项热量不一定都存在，故进行热量衡算时，必须根据具体情况进行具体分析。
连续灭菌和发酵工序热量衡算计算指标（以淀粉质为原料）计算指标见表2.1。
表2.1 计算指标（一）培养液连续灭菌用蒸汽量：经工艺物料衡算结果，发酵采用发酵罐体积为200m 3。
发酵罐装料系数85%，每罐产100%味精的量：200×0.85×10%×95%×124%×1.272=25.47（t/d ）式中1.272——纯味精相对分子质量纯谷氨酸相对分子质量＝272.1147187= 年产商品味精4.5万吨，日产100%味精136.4吨.发酵周期为40h ，需发酵罐台数：9.8402447.254.136=⨯⨯取9台由于装罐率，所以每罐初始体积160m 3糖浓度18.0g/dl ，灭菌前培养基含糖20.0g/dl ，其数量：）（t 1441820160=⨯ 每日投料罐次4.547.254.136= 取6罐次。
灭菌加热过程中用0.4MPa ，I=2743 KJ/kg ，使用板式换热器将物料由20°C 预热至75°C，再加热至120°C，冷却水由20°C 升到45°C。
消毒灭菌用蒸汽量（D ）：D=3212 （kg/h ）≈3.2 （t/h ）式中：3.97为糖液的比热容， [KJ/（kg·°C）]每天用蒸汽量：3.2×3×3=28.8 （t/d ）高峰用蒸汽量： 3.2×4=12.8 （t/h ） 平均用蒸汽量： 28.8/24=1.2（t/h ）（二）发酵罐空罐灭菌蒸汽量： 1、发酵罐体加热：200m 3的发酵罐重34.3t ，冷却排管重6t ，比热容0.5 KJ/（kg·°C），用0.2MPa （表压）蒸汽灭菌，使发酵罐在0.15 MPa （表压）下由20°C 升至127°C，其蒸汽量为：(kg)98620-12718.4127-17435.01000)63.34(=⨯⨯⨯⨯+）（2、填充发酵罐空间的蒸汽量：因200 m 3发酵罐的全容积大于200 m 3，考虑到罐内之排管，搅拌器等所占之空间罐之自由空间仍按200 m 3计算，填充空间需蒸汽量：D 空=Vρ=200×1.39=278 （kg/h ）式中：V —发酵罐全容积（m 3）ρ—加热蒸汽的密度（kg/ m 3）0.15mPa （表压）时为1.39（kg/m 3）3、灭菌过程的热功当量损失：200m 3发酵罐的表面积为201㎡，耗用蒸汽量：D 损=(kg)19920-7018.4127-274394.25201=⨯⨯⨯）（4、罐壁附着洗涤水升温的蒸汽消耗：(kg)4120-12718.4127-274318.41000001.0201=⨯⨯⨯⨯⨯）（式中：0.001——附壁水平均厚度（1mm ） 1000——水密度 （kg/m 3）5、灭菌过程蒸汽渗漏，取总汽消耗量的30%，空罐灭菌蒸汽消耗量;(kg/h)6.21483.0141199278986=-+++每空罐灭菌1.5 h ，用蒸汽量：2148.6×1.5=3222.9（kg/罐）每日用蒸汽量：3222.9=9668.6（kg/d ）=9.7（t/d ）平均用蒸汽量：9668.6/24=402.9（kg/h ）=0.4（t/h ） 高峰用蒸汽量：2148.64=8594.4（kg/h ）=8.6（t/h ）（三）液化工艺热量衡算 1、液化加热蒸汽量加热蒸汽消耗量Ｄ可按下式计算D=G ×C ×（T 2-T 1）÷[（h-i ）η]式中：G ——淀粉浆量（kg/h ） C ——淀粉浆比热容kJ/（kg*K ） T 2——浆料初温（20+273=293K ） T 1——液化温度（95+273=368K ）h ——加热蒸汽焓2738kJ/kg （0.3Mpa,表压） i ——加热蒸汽凝结水焓，在363K 时为377kJ/kg淀粉浆量G ：根据物料衡算，日投工业淀粉214.4t ；连续液化214.4/24=8.93（t/h ）。
加水量为1:2.5，分浆量为10600×3.5=37100（kg/h ）粉浆比热C 可按下式计算：C=C 0+C 水C=1.55+4.18=5.73 kJ/（kg*K ）式中：C 0——淀粉质比热容，取1.55kJ/（kg*K ） C 水——水的比热容，取4.18 kJ/（kg*K ）蒸汽用量D=4.7108293-368%95377-273873.537100=⨯⨯）（）（（kg/h ）=7.1（t/h ）2、灭酶用蒸汽量灭酶时将液化液由90℃加热至120℃，在100℃时的i 为419kJ/kgD 灭=289530%95419-273873.537100=⨯⨯）（（kg/h ）=2.9（t/h ）要求在20min 内使液化液由90℃升至120℃，则蒸汽高峰值为：2.9×4=11.6（t/h ）以上两项合计，平均量：（7.1+2.9）/2=5（t/h ）； 每日用量：5×24=120（t/d ）（四）糖化工艺热量衡算 1、糖化加热蒸汽量加热蒸汽消耗量Ｄ可按下式计算D 2=G ×C ×（T 2-T 1）÷[（h-i ）η]式中：G ——淀粉浆量（kg/h ） C ——淀粉浆比热容kJ/（kg*K ） T 2——浆料初温（20+273=293K ） T 1——糖化温度（60+273=333K ）h ——加热蒸汽焓2738kJ/kg （0.3Mpa,表压） i ——加热蒸汽凝结水焓，在363K 时为377kJ/kg淀粉浆量G ：根据物料衡算，日投工业淀粉214.4t ；连续糖化214.4/25=8.58（t/h ）。
加酶量为1.6L/T 淀粉。
蒸汽用量 D=3791293-333%95377-273873.537100=⨯⨯）（）（（kg/h ）=3.8（t/h ）2、灭酶用蒸汽量灭酶时将糖化液由60℃加热至80℃，在80℃时的i 为419kJ/kgD 灭=193020%95419-273873.537100=⨯⨯）（（kg/h ）=1.9（t/h ）要求在20min 内使糖化液由60℃升至80℃，则蒸汽高峰值为：1.9×4=7.7（t/h ）以上两项合计，平均量：（1.9+3.8）/2=2.85（t/h ）； 每日用量：2.85×24=68.4（t/d ）三、谷氨酸发酵的水平衡计算培养基冷却用水量：由120°C 热料通过与生料热交换，降至80°C，再用水冷却至35°C，冷却水由20°C 升至45°C，计算冷却水量（W ）：W=40280 3.97(8035)(4520) 4.18⨯⨯--⨯=68896（kg/h ）=69（t/h ）全天用水量： 69×3×4=828（t/d ）发酵过程产生的热量及冷却用水量。