. . . .. .. 安装施工流程框图
图4-1施工流程图 七、施工方案 （1）施工部署 1.为保证工程在2010年12月份罐区工程投用，必须发挥我公司多年参加施工建设的管理经验，精心组织，加强协调和管理，充分发挥我公司机具装备的优势和职工一专多能的能力，进一步激励广大职工发扬团结、开拓、、奉献的“精神”，实现工程的宏观控制目标。 2.根据以上工程的具体情况，工程将分为三个主要施工阶段进行部署，各个施工阶段的主攻目标和主要形象进度见表
施工准备 基础验收 底板铺设 中幅板施焊
材料检验防腐 底板预制 下料滚板校对 包边角钢组对 第一带板组焊 临时中心柱安装 拱顶蒙皮组队焊接 附件安装 底板真空试验 附件预制 组装各带板 罐体几何尺寸检察 梯子平台安装 总体试验 沉降观测 竣工验收 清罐 防腐保温施工 拱顶网架组队焊接 . . .
.. .. 基础验收→底板铺设、焊接→ 第一节壁板组焊 →拱顶网架组装焊接→包边角钢及护栏组焊→第一道抗风圈组焊接→大角缝及龟甲缝组焊 →第二节壁板组焊→第三节壁板组焊→第二道加强圈组焊→第四节壁板组焊→第五节壁板组焊→第六节壁板组焊→第七节壁板组焊→第八节壁板组焊→第九节壁板组焊→附件安装完毕→其它附件安装→充水试验→清罐→交工验收。
主要形象进度表
工期 第一施工阶段 20天 第二施工阶段 80天 第三施工阶段 20天 主攻 目标 施工准备机具进现场主抓油罐预制底板焊接完 力保油罐 主体安装完
油罐扫尾充水
试验、工程竣工验收
进度 要求 1.熟悉图纸、编制施 工组织设计和施工方 案 2.罐体材料预制 3.盘梯、瓜皮板预制
1．油罐壁板安装完 2．拱顶焊接完，罐底气密完 3．油罐附件预制完 1.油罐附件安装 2油罐充水试验 3油罐清扫封闭
（2） 储罐施工： 1．施工准备； a.根据设备制作图样，编写详细的施工方案，编制详细的材料、配件预算进行施工材料准备。 b.准备现场临时加工厂：安装好卷板机、剪板机、电焊机、空压机等机械设备。 c.搭设好预制钢平台,并根据方案要求制作工装、卡具和器具,所用计量器具应全部调校合格并在有效期。 d.组织施工作业人员认真熟悉施工图样，进行详细的技术交底，了解施工方法、技术要求。 . . . .. .. 2．材料检验 a现场制作设备用钢板、配件、钢管、紧固件等,应具有质量合格证明书,当无合格证或对合格证有疑问时,应对材料、配件进行复验,合格方可使用。 b焊接材料（焊条、焊丝）应具有质量合格证书。其合格证检测容和结果应符合相应国家标准规定,否则应进行复验,合格方可使用。 C材料表面锈蚀、薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和,应符合响应国家标准规定.存放过程中,应防止钢板产生变形,严禁用带棱角的物件下垫。 D设备的小型接管、法兰、人孔、手孔、紧固件等配件,均在专业加工厂加工成品交付现场使用,配件交付时应具有产品质量合格证。 （3）基础验收 底板铺设前,应先会同有关部门对罐基础整体几何尺寸、表面标高、坡度等进行验收 （1）基础中心标高允许偏差为±20mm （2）支撑罐臂的基础表面,每3m弧长任意两点的高差不得大于12㎜. （3）沥青砂层表面应平整密实,无明显的隆起、凹陷及贯穿裂纹。 （4）验收完毕应办理基础中间交接手续。 （4）储罐制作一般要求 （1）放样、下料前应根据设备制作图样进行排版,按排版图进行放样和下料。 （2）材料放样应采用１：１实样放样,放样时应根据工艺要求预留焊接缩和加工裕量。 （3）板材下料可采用火焰切割下料,机械剪切下料。 （4）板材边缘加工面应平滑,不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷.火焰切割坡口产生的表面硬化层应磨除。 （5）罐在预制放样、下料组装及检验过程中所使用的样板应符合下列规定： —样板采用0.5～0.7㎜的镀锌铁皮制作,样杆采用1.5～2㎜厚,宽30～40㎜的扁铁制作。 —当构件的曲率半径小于或等于12.5m时,弧形样板的弦长不得小于1.5m。曲率半径大于12.5m时弧形弦长不得小于2m。 —直线样板的长度不得小于1m。 —测量焊缝角变形的样板,其弦长不得小于1m。 —样板、样杆周边应光滑整齐。弧形大样板为避免其变形,可作加固处理。 . . . .. .. —样板制作完毕后,用铅油在样板上标出正、反面及所代表的的构件名称、部位、规格,并妥善保管。 —号料前,应核对钢板材质、规格,钢板放置要平。在钢板上定出基准线,然后划出长度、宽度的切割线,经检查后,在切割线上打上样冲眼,并用色笔作出标记,在切割线侧50㎜处划出检查线,同时在钢板上角标明罐号、排版编号、规格与边缘加工等符号。 底圈罐壁与罐底边缘板角焊接缝的坡口型式应严格按照图纸要求进行施工。
（5）罐底板预制 1. 底板预制前，应根据图样要求及材料规格绘制排版图，罐底排版形式如下图：
2.罐底的排版直经，按设计比例绘制。 . . .
.. .. 3.边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸不得小于 700mm 。 4.中幅板宽度不得小于 1m ，长度不得小于 2m 。 5.底板任意相邻焊缝之间距离不得小于 200mm 。罐底板结构形式示意图 6. 罐底边缘板的对接焊缝全部采用带垫板的对接接头形式，其下料的单面坡口角度为 30 °± 2.5 °，对接接头坡口形式如下图：
7.弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙，外侧间隙 e 1 宜为 6 ～ 7mm ，侧间隙 e 2 宜为 8 ～ 12mm ，弓形边缘板的对接接头间隙形式见下图：
8. 弓形边缘板直边切割采用半自动切割机切割，弧形段有手工氧—炔焰切割，其外缘半径按图纸计算半径放大 25mm ，边缘板间对接焊缝间隙外部较部小 3mm 下料，边缘板预制的质量要求如下图示： . . . .. .. 罐底板弓形边板测量部位图 ： 、 弓形边板尺寸允许偏差 (mm) 表 测 量 部 位 允 许 偏 差 长度 AB CD ± 2 宽度 AC 、 BD 、 EF ± 2 对角线之差│ AD-BC │ ≤ 3
9. 罐底板中幅板下料，采用半自动切割机，下料按底板排版图尺寸进行，其预制质量要求见下图。与边缘板间对接边留存 150mm ，等焊接龟甲缝时再精确下料。中幅板尺寸允许偏差应符合下列表的要求：
弓形边缘板尺寸允许偏差（㎜） 表5-2 测量部位 允许偏差 长度AB、CD ±2 宽度AC、BD、EF ±2 对角线之差|AD-BC| ≤3 C．中幅板尺寸允许偏差应符合表5-3的要求。 中幅板（罐壁板）尺寸允许偏差（㎜） 表5-3 测量部位 环缝对焊（㎜） 板长AB（CD）≤10m 环缝搭接(㎜)
宽度AB、BD、EF ±1 ±2 长度AB、CD ±1.5 ±1.5 对角线之差AD-BC ≤2 ≤3 直线度 AC、BD ≤1 ≤1 AB、CD ≤2 ≤2 . . . .. .. A E B
C F D 中幅板(罐壁板)尺寸测量部位
10．罐底板铺设前,要清除表面的泥土、油污、其下表面涂刷两边沥青防锈漆,四周留出50㎜不予涂刷。 11．底板采用对接接头,条形垫板。 12．中幅板焊接时应先焊短焊缝,第一层焊道应采用分段退焊或跳焊法。
（6）罐壁板预制 1.罐壁板预制前应绘制排版图，排版图应符合下列要求： a 各圈壁板的纵缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的 1/3 ，且不得小于 500mm 。
b 底圈壁板纵向焊缝与罐底边缘板的对接焊缝之间的距离不得小于 200mm 。 c 罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间距离不得小于 200mm ；与环向焊缝之间的距离不得小于 100mm 。
d 包边角钢对接接头与罐壁纵向焊缝之间的距离不得小于 200mm 。 e 壁板宽度不得小于 1m ，长度不得小于 2m 。 f 壁板宽度变更时，各圈壁板厚度不得小于壁板变化圈上相应高度的厚度。 g 坡口型式及尺寸要符合图样的要求；罐壁板尺寸允许偏差应符合设计技术文件规定；
h 罐壁板采用净料法进行预制，壁板的周长按下式进行计算： L= π (Di+ δ )-nb+na+ ΣΔ . . . .. .. 式中： L —壁板周长 (mm) Di —油罐径 (mm) δ— 油罐壁厚 (mm) b —对接接头间隙 (mm) a-- 每条焊缝收缩量 (mm) 手工焊取 2mm ， Δ—每块壁板长度偏差值 (mm) n —单圈壁板的数量 2. 罐壁板预制用半自动切割机进行放线切割下料，壁板预制不留调整板，一次下净料，预制一圈壁板的累计误差等于零，这样预制，有利于保证罐体整体几何尺寸，采用这种方法，要求预制精度高。
壁板尺寸允许偏差见表
测量部位 环缝对焊 (mm) 板长 AB(CD) ≤ 10m 环缝搭接 (mm) 宽度 AB 、 BD 、 EF ± 1 ± 2 长度 AB 、 CD ± 1.5 ± 1.5 对角线之差 AD-BC ≤ 2 ≤ 3
直线度 AC 、 BD ≤ 1 ≤ 1 AB ≤ 2 ≤ 3
壁板尺寸测量部位