制梁场首孔梁预制施工组织设计1.编制目的为了确保某制梁场首孔梁成功预制，梁体质量及外观满足设计要求，本施工组织设计依据铁道部有关标准和技术条件编写而成。

本施工组织设计作为指导生产首孔梁施工的依据，编制时对首孔梁施工方案、质量管理机构、主要控制指标、首孔梁人员设备组织、主要分部分项工程施工方法、工程质量控制措施、安全生产保证措施等诸多因素尽可能充分考虑，突出科学性及可行性，是确保优质、低耗、安全、文明、高速完成全部施工任务的重要经济技术文件。

2.编制原则杭长铁路客运专线的建设，标志着我国高速铁路建设将全面展开，我梁场一定会牢牢抓住难得的历史机遇，树立和落实科学的发展观。

以“精干的组织、先进的技术、可靠的方案、精细的管理、有力的保障”，确保隧道局（）第五工程某制梁场首孔梁能“按期、优质、低耗”的建设总体目标的实现。

⑴根据某制梁箱梁预制施工组织设计大方向，编制科学、合理、周密的施工方案，确保首孔梁预制万无一失。

⑵根据已建梁场施工经验，全面考虑施工中容易出现的问题，对相应问题做出相应的备案，减少箱梁预制过程中的突发问题。

⑶细化箱梁预制的每一道工序，并做出相应的安排，实行网络控制，搞好工序衔接，实施进度监控，确保首孔梁高效、科学的进行预制。

⑷坚持“安全第一、预防为主”的原则，确立安全目标，制定科学合理的施工方案，建立健全确保安全的各项规章制度，采取强有力的防措施，强化现场管理，确保安全生产。

⑸严格执行招标文件的技术规以及国家、铁道部颁发的现行规、规程及有关的法律法规的原则。

3.编制依据⑴国家、铁道部、交通部公布的现行设计、施工规，施工技术指南和工程质量验收标准及相关规定。

⑵国家、铁道部、交通部、地方政府有关安全、环境保护、水土保持的法律、法规、规则、条例。

⑶时速350公里客运专线铁路无碴轨道后法预应力混凝土简支箱梁(双线) 跨度:31.5m(直曲线、线间距5m) 图号：通桥(2008)2322A－Ⅱ。

⑷客运专线铁路常用跨度梁桥面附属设施（桥面布置、桥面附属构造、桥面综合接地、防水体系、排水体系、伸缩缝），图号：通桥(2008)8388A。

⑸新建至铁路客运专线施工图，铁路简支梁桥球形钢支座安装图（TJQZ）⑹杭长客运专线HCJX-3标段DK430+172.34～DK453+000里程段围的预制箱梁任务划分。

⑺我单位现有的企业管理水平、劳力、设备、技术能力以及所积累的类似工程施工经验。

⑻对现场进行详细、全面的调查所获得的较为详实的现场有关资料。

4.箱梁预制方案某制梁场首孔梁计划2010年11月20日浇筑，为有声屏障、无下锚支柱、无预留锯齿孔及爬架，直线梁。

梁体支座采用TJQZ-5500型（Ag≤0.1，预埋钢板尺寸为700×890×20），防落梁预埋钢板尺寸为740×480×24，螺栓尺寸为M22。

⑴模板：首孔梁计划在某制梁场5#制梁台上预制，制梁模板采用新制钢模。

模板由底模、侧模、模、端模、撑杆、联结件及防漏胶条组成，侧模上安装附着式振动器，振动器每2m设置1套，上下交叉布置。

⑵钢筋：钢筋成型加工在某制梁场1#钢筋加工场完成，主要加工设备有：钢筋调直机、钢筋切断机、钢筋对焊机、钢筋弯曲机、钢筋套丝机（加工预埋件用）等。

钢筋绑扎则在1#胎模工装上进行。

胎模工装设置为顶板胎卡具和底腹板胎卡具，钢筋绑扎时顶板和底腹板分离绑扎，绑扎完成后有2台50吨龙门吊先将底腹板钢筋调入模板，然后吊装膜、安装侧模，然后吊装顶板钢筋进行整体绑扎、安装剪力齿槽及侧向挡块的预埋件。

⑶混凝土：梁体采用高性能混凝土，由梁场混凝土搅拌站集中拌制、供应。

箱梁混凝土浇筑采用2套独立的搅拌、浇筑系统。

每套系统由搅拌站、混凝土输送泵、布料机、振捣设备组成。

采用分层连续推移的方式，由两端向中间循序渐进的施工方法进行浇筑，一次成型，每层浇筑厚度＜30cm。

2套搅拌、浇筑系统分别负责箱梁两端混凝土的浇筑。

混凝土浇注顺序为:腹板与底部结合处混凝土→底板混凝土→腹板混凝土→顶板混凝土。

腹板以插入振捣棒为主振捣器为辅；底板、顶板以插入式振捣棒为主。

梁体的养护冬季采用蒸汽养护的方法，夏季采用覆盖洒水的自然养护方法。

5.质量管理组织机构与保证体系⑴首孔梁质量管理组织机构成立以梁场场长为组长，总工程师为副组长，各相关业务部门参加的施工质量管理组织机构，安全质量部为质量保证的专职机构，机⑵质量检查制度①工过程中自觉进行自检、互检、交接检严格奖罚制度，对施工中的质量控制要点要重点检查。

②严格执行国家相关标准、规，并严格按照优质工程标准进行对照检查。

6.主要控制指标及要求32m无砟轨道后法预应力混凝土简支箱梁，线间距5m，梁体腹板采用斜截面形式。

箱梁底板宽度：中间部分为5500mm、梁端为5500mm。

顶板厚度为0.3～0.61m、底板厚度0.28m、梁端底板加厚至0.7m。

腹板中段厚度为0.45m、梁端加厚至1.05m。

箱梁最大净空高度2.47m。

梁体形式为整孔预制箱梁，在结构外侧的腹板与顶底板相交处采用圆弧倒角过渡。

梁体混凝土设计强度等级为C50，封锚采用C50干硬性补偿收缩混凝土，预应力筋采用高强度低松弛钢绞线，锚固体系采用自锚式拉丝体系，管道形成采用抽拔橡胶棒成孔。

⑴主要控制指标①箱梁按100年使用要求设计与制造；②32米箱梁的理论计算垮中反拱值：18.6~17.2(对应二期恒载140～160KN)。

③箱梁存放或运输时4支点的不平度≤2mm。

④采用高性能混凝土，每孔箱梁灌注时间：6小时以。

⑵主要质量控制要求①梁体混凝土强度等级不低于设计强度C50，封端无收缩混凝土强度等级不低于C50，梁体混凝土弹性模量不低于设计值35.5GPa。

②混凝土抗渗性试件的抗渗等级不应小于P20。

③混凝土抗氯离子渗透性试件的氯离子渗透电量不应大于1000C。

④混凝土抗裂性试件表面非受力裂缝平均宽度不应大于0.2mm。

⑤混凝土护筋性试件中钢筋不应出现锈蚀。

⑥按施工配合比要求制成的混凝土抗碱—骨料反应砂浆棒膨胀率不应大于0.10％。

⑦预制梁成品的混凝土保护层厚度在90%保证率下箱梁顶板顶面不应小于30mm，其余部分不应小于35mm。

⑧预制梁静载弯曲抗裂性K f≥1.20。

⑨预制梁静活载挠度ψf实测≤1.05倍设计计算值。

⑩预制梁的外观、尺寸偏差及其它质量要求应符合表1-2要求：预制梁产品外观、尺寸偏差及其它质量要求7.箱梁施工⑴模板工程①模板验收模板加工原材料必须符合有关技术标准及设计要求，在制作过程中，必须有专用胎卡具，以保证模板板面平整、焊缝质量、结构尺寸、模板接缝等细部构造满足设计要求，分块模板制作完成后，进行试拼和验收，模板验收按照客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件进行。

模板安装尺寸允许误差②模板施工a.模板安装顺序侧模为整体固定式模板，支腿位置设置300mm×300mm的1cm钢板，增加支腿受力面积；模为全自动液压式膜，模结构：液压模由固定模板、变截面二级动模板、等截面二级动模板、模板支架、轨道梁、螺旋撑杆、液压系统等组成；剪力齿槽、侧向挡块模板为自制模板，采用5mm后钢板，严格按照相关图纸加工而成。

模板拆除顺序反之。

b.模板施工方法模板施工顺序为先底模、侧模，再膜，然后端模，最后为剪力齿槽、侧向挡块模板。

模板安装前检查：板面是否平整、光洁、有无凹凸变形及残余粘浆，模板接口外、端模管道孔眼应清除干净，模板与混凝土的所有接触面应均匀涂刷脱模剂。

检查所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成不符合使用的缺陷或变形，震动器支架及模板焊缝处是否有开裂破损，如有均应及时补焊、整修合格。

检查端模板上的各种预埋件是否齐全，包括锚垫板、锚垫板连接螺栓等。

检查底模与侧模连接螺栓是否有松动，支座板、防落梁固定螺栓是否牢固，整改合格后方可进行下道工序。

8.钢筋工程⑴钢筋加工钢筋焊接：热轧光面钢筋和螺纹钢筋采用闪光对焊,闪光对焊接头以每班及200个作为一批（不足200个，也按一批计），从中切取6个试件，3个做冷弯试验，3个做极限抗拉强度的检验。

钢筋加工在钢筋加工大棚进行，根据设计图纸进行钢筋下料、加工。

钢筋切断、弯制、对焊前必须经过试切、试弯、试焊，检查满足要求后才能批量进行加工。

钢筋下料：钢筋下料时应先切掉钢材外观有缺陷的地方，并根据梁体钢筋编号和供料尺寸的长短，统筹安排，采用连续配料法下料以减少钢筋的损耗。

钢筋下料长度误差应在以下规定围：①钢筋下料长度误差应为±10mm。

②钢筋弯曲允许误差为±5mm。

③钢筋绑扎允许误差为±10mm。

钢筋在加工弯制前应调直并清理干净，不得有油渍、漆污、水泥浆等。

钢筋的冷拉调直：钢筋冷拉的伸长率应控制在如下围：I级钢筋不得超过2%，II级钢不超1%。

钢筋调直后不得有死弯。

钢筋弯制：钢筋的弯制成型必须严格遵照图纸进行，严格控制钢筋弯制角度。

在弯制过程中，如发现钢材脆断、太硬、回弹等现象，应及时反馈到技术部门，找出原因正确处理。

⑵钢筋加工为保证钢筋绑扎精度、加快进度，梁体钢筋绑扎分底腹板钢筋、顶板钢筋两部分，分别在钢筋绑扎台位胎具上进行绑扎。

制梁区均根据生产需要设置6套底腹板钢筋绑扎台位和6套顶板钢筋绑扎台位。

钢筋骨架制作必须严格遵照图纸规定尺寸和钢筋编号，在绑扎台标明位置，再布筋绑扎。

底腹板和顶板钢筋应在专用的胎卡具上绑扎，绑扎完毕后用龙门吊吊运就位。

钢筋骨架在就位安装前，应先检查底模板，并涂刷脱模剂，安装好支座钢板和防落梁预埋件，在确认底模板与支座板尺寸位置符合要求后，方可吊装钢筋骨架。

预应力定位网片要事先在固定的样板胎具上制作，然后在绑扎钢筋骨架的箍筋和蹬筋时，将定位网片按编号在设计位置与箍筋、蹬筋同时绑扎好。

后梁预留管道、钢筋绑扎要求⑶垫块垫块采取与梁体同材质、同寿命、同强度的垫块，有效地保证了梁体钢筋保护层的厚度，改善梁体外观质量，绑扎垫块时，其位置必须相互错开，成梅花形分散布置，间距以500㎜为宜,保证每平方米垫块不少于4个。

9.混凝土工程⑴混凝土搅拌混凝土采用2HZS120混凝土搅拌机，微机控制投料混凝土搅拌方法。

混凝土的投料顺序为先向搅拌机投入细骨料、水泥、矿物掺和料和专用复合外加剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止。

上述每一阶段的搅拌时间不少于30s，总搅拌时间不宜少于2min，也不宜超过3min。

⑵混凝土运输与泵送梁场配备5台混凝土搅拌运输车，2台HBT90混凝土输送泵，满足砼运输和灌注。

灌车快速旋转20～30S，将混凝土喂入泵车料斗。

入泵混凝土坍落度满足梁体施工及泵送条件，不能过大，防止混凝土离析、泌水。

加强施工前台、后台信息联系，保证混凝土连续不间断运至前台，且不形成压车现象，确保混凝土搅拌后60min泵送完成，且在1/2初凝时间前入泵，并在初凝前浇注完毕。