目录一、设计题目和任务书 (2)二、绪论 (3)三、塑件的工艺性分析3.1塑件成型特性 (5)3.2塑件的结构工艺性分析……………………….5.3.3塑件的生产批量……………………………….6.四、成型设备的选择4.1注射机的选择 (7)五、分型面的选择及浇注系统的选择5.1分型面的选择 (9)5.2浇注系统的选择………………………………………….9.5.3推出机构的确定......................................................10. 5.4合模导向 (10)5.5浇注系统……………………………………………….10.六、主要零部件的设计计算6.1成型零件的成型尺寸计算 (11)6.2模具型腔的确定…………………………………11.6.3模具型腔模板的总体尺寸的确定 (11)七、注射机有关参数的校核 (12)八、设计小结 (13)谢辞 (14)参考文献 (15)一设计题目和任务书：（1）塑料制品名称：手柄（2）成型方法与设备：注射成型、螺杆式注射机（3）塑料原料：聚丙烯。

（4）收缩率：1.5—3.0%。

（5）生产批量：2万件。

（6）塑件图绪论在现代工业发展的进程中，模具的地位及其重要性日益被人们所认识。

模具工业作为进入富裕社会的原动力之一，正推动着整个工业技术向前迈进！模具就是“高效益”，模具就是“现代化”之深刻含意，也正在为人们所理解和掌握。

当塑料品种入其成型加工设备被确定之后，塑料制品质量的优劣及生产效率的高低，模具因素约占80％。

由此可知，推动模具技术的进步应刻不容缓！塑料模具设计技术与制造水平，常被做为一个国家工业化发展的程度的标志。

由此可见，塑料模具设计，对于产品质量与产量的重要性是不言而喻的。

对于一个模具专业的毕业生来说，对塑料模的设计已经有了一个大概的了解。

此次毕业设计，培养了我综合运用多学科理论、知识和技能，以解决较复杂的工程实际问题的能力，主要包括设计、实验研究方案的分析论证，原理综述，方案方法的拟定以及依据材料的确定等。

它培养了我树立正确的设计思想，勇于实践、勇于探索和开拓创新的精神，掌握现代设计方法，适应社会对人才培养的需要。

毕业设计这一教学的最后环节让我有了一次独立承担实际任务的全面训练，通过独立完成此次毕业设计任务的全过程，培养了我的实践工作能力。

另外，本次毕业设计还必须具备一定的计算机应用的能力，在毕业设计过程中都应结合毕业设计课题利用计算机编制相应的工程计算、分析和优化的程序，如利用Pro／ENGINEER软件进行塑件的造型、塑件的分模等，同时还具备必要的计算机绘图能力，如利用AutoCAD 2007软件进行二维图的绘制。

此次毕业设计除了让我对知识和能力培养的收获感受外，还得到思想道德方面的锻炼。

通过这次毕业设计，让我感受到了作为一名高级工程技术人员应该具备的基本精神，需要强化的工程实践意识，以及对设计工作的质量要负责，具有高度的责任感，树立实事求是的科学作风，并严格遵守规章制度。

本次毕业设计我主要是完成手柄的造型以及其模具设计。

在此次设计中，从塑料原材料的选用出发，对成型设备的选择、对成型模具的设计与制造和成型工艺的制定等几个必要的环节进行了设计。

由于设计水平有限、时间仓促，此设计说明书中难免有错误和欠妥之处，恳请各位老师批评指正。

摘要分析了手柄塑件的结构特点，叙述了该塑件成型工艺、注射模的结构和工作过程，以及可自动抽芯、复位的内孔斜滑块抽芯。

提高了生产效率。

关键词手柄；注射模；斜滑块；抽芯；侧抽芯三塑件成型工艺分析：3.1塑件成型特性聚丙烯无色无味，无毒。

比聚乙烯更透明更轻。

密度为0.90—0.91g／立方厘米。

不吸水，光泽好，易着色。

它的屈服强度抗拉强度好。

拉伸后具有特别高的抗弯曲疲劳强度，熔点为164—170℃耐热性好可在高温下进行消毒灭菌，它的高频绝缘性能好，而且不易吸水绝缘性能不受湿度的的影响，再氧热光的作用易老化解聚所以必须加入防老化剂。

成型收缩范围大易发生缩孔凹痕及变形，热容量大必须设计能充分冷却的冷却回路。

它的适宜模具温度为80℃左右，不能低于50℃，否责会造成成型塑件表面光泽差或产生熔接痕等缺陷，且温度过高会产生翘曲现象。

聚丙烯的成型特性：3.1.1成型性好，可采用注射，挤出及吹塑等成型加工方法。

3.1.2容提粘度小，流动性好，溢边值为0，02毫米，流动性对压力敏感，可采用较高的压力机注射。

3.1.3适宜模具温度为80℃左右，不能低于50℃，否责会造成成型塑件表面光泽差或产生熔接痕等缺陷，且温度过高会产生翘曲现象。

（1）冷却速度慢，必须充分冷却，模具设计是有冷却系统。

（2）收缩率大，不应采用直浇口，易翘曲结晶度及模具冷却条件对收缩率影响大，因控制模温，保证冷却均匀稳定。

（3）易产生应力集中，应严格控制成型条件，塑件成型后应立即退火处理，消除内应力。

3.2塑件的结构工艺性分析3.2.1塑件的尺寸精度分析该塑件的尺寸精度无特殊要求，所有尺寸精度均为自由尺寸。

3.2.2塑件表面质量分析：对该塑件表面没有特殊要求对该塑件表面没有特殊要求。

一般情况下外表面要求光洁，表面粗糙度Ra可以取0.8um没有特殊要求的塑件内部表面粗糙度Ra可以取3.2um。

3.3.3塑件的结构工艺性分析从图纸上分析，该塑件的外形是一个有R1的圆角的手柄，壁厚均为1.5，所以选用侧抽。

综合来看，该塑件结构简单，无特殊的结构要求和精度要求，在注射成型生产时，只要工艺参数控制的当，该塑件是比较成形的。

3.3塑件的生产批量该塑件的生产类型是大批量生产，因此在模具设计中要提高塑件的生产率，倾向于采用多型腔、高寿命、自动脱模模具，以便降低生产成本。

四成型设备的选择4.1关于注射机4.1.1用户提出用XS-Z-60型注射机生产，该注射机为螺杆式，聚丙烯可采用此类注射机成型，据查有关资料可列出该注射机的主要技术参数：4.1.2计算塑件体积和质量1塑件的体积计算：经计算（计算过程略）得到塑件得体积为V≈2 塑件的质量计算：查有关手册，取聚丙烯的密度为p= 所以塑件的质量为4.2.3确定行腔数量考虑到塑件的生产批量为大批量生产，为尽量提高生产率，决定采用一模一件的模具结构，模具平衡在两腔板两侧，有利于浇注系统的排列和模具的平衡。

4.2.4虽然模具体积壁厚不大，但该塑件为大批量生产，加上冷却速度慢，成型时必须充分冷却，模具设计时要有冷却系统，所以该模具采用冷却水强制冷却，冷却要均匀，以缩短成型周期，提高生产率。

五分型面的选择及浇注系统的设计5.1分型面的选择该塑件为骨架，外形表面质量要求较高，根据分型面的选择原则，分型面应选在塑件外形轮廓最大处。

另外为了提高自动化程度和生产率，减少聚丙烯的取向变形以及保证塑件表面质量，决定采用点浇口。

5.2 浇注系统的选择5.2.1主流道设计由表3—2可知，XS-Z-60型注塑机喷嘴的有关尺寸喷嘴孔直径d1=4㎜喷嘴的前球面半径R1=14㎜主流道进口球端面半径R= R1+(1～2)㎜=14+(1～2) ㎜=16㎜主流道进口球端孔直径D=d1+0.5=4.5㎜主流道衬套采用可拆卸更换的浇口套，其形状及尺寸按照常用浇口套设计。

5.2.2 分流道设计该塑件的体积比较小，形状较简单，壁厚均匀，且塑料的流动性好，可以采用单点进料的方式。

5.2.3侧浇口设计由于塑件外观质量要求较高，所以浇口的大小和位置应不影响外观质量为前提，同时使磨具结构简单，根据对塑件的分析结合分型面的位置，进料位置应设计在塑件顶部，点浇口的直径尺寸按塑件平均厚度查相关表格确定。

5.2.4型腔设计1．行腔的分布。

由于塑件的外形是矩形，各方向尺寸一致，且结构简单，需要侧向分型，所以型腔排布在左右两侧。

２.成型零件的结构设计（１）模具的行腔采用整体式整体式型腔是直接加工在型腔板上的，有较高的强度和刚度，使用时不宜发生变形，由于塑件尺寸较小，最大处也只有￠50㎜且形状简单，行腔加工以实现，故用整体式结构。

（2）模具的型芯采用整体镶拼式考虑到镶拼式可节省贵重模具钢，便于机械加工和热处理，也有利于冷却和排气。

5.3推出机构的确定根据塑件的形状特点，确定模具型腔在定模部分，型芯在动模部分，塑件成型开模后，塑件和型芯留在动模部分。

5.4合模导向机构的设计该塑件精度要求不是太高，塑件形状、型腔分布对称，可采用导柱导向定位机构，在动模板、推件板和定模板间使用四角导柱，导柱的长度要确保推件板推出塑件后不脱落。

同时还起到导向定位定模座板与定模板的作用。

5.5冷却系统的设计论证该塑件采用大批量生产，尽量缩短周期，提高生产率，成形时需要冷却，所以该模具的凸凹模冷却是在动模板和定模板开冷却水道，使用循环水进行模具型腔冷却六主要零部件的设计计算6.1成型零件的成型尺寸计算由于塑料的收缩范围大，所以尺寸按平均值法计算聚丙烯的收缩率为1％～2.5％，所以平均收缩率为Scp=(1+2.5)％＼2=1.75％根据塑件尺寸公差的要求，模具的制造公差取§z=△＼36.2模具型腔壁厚的确定采用经验数据法，查阅相关手册，该型腔的推荐壁厚为2mm.6.3模具型腔模板的总体尺寸确定该模具型腔直径为80根据确定的型腔壁厚尺寸2.5cm，和以上数据，确定型腔的总体尺寸为B×L×H,其中B= 50 L=80 H=21七注射机有关参数的校核7.1 模具闭合高度的选择组成模具闭合高度的模板及其他零件尺寸定模座板为H1=20cm型腔板为H2=125cm推板为H3=12cm垫块为H4=49cm推杆固定板为H5=12cm动模座板为H6=20cm型腔固定板为H7=40cm支撑板为H8=20cm则闭合高度为H=298cm设计小结到此为止，手柄的模具设计己初步完成。

在设计过程中，由于要查阅大量的相关资料和手册，把自己所学的理论知识用于设计实践中，使自己有了一个独立思考问题、分析问题、解决问题的锻炼机会。

在这次设计中，我不但对注射模进行了深刻的了解，而且对模具的一些加工工艺也进行了分析。

通过此次设计，我深深的认识到自己的不足之处，那就是实际经验。

当遇到实际问题的时候，很难独立解决。

尤其是一些工艺的问题，怎么样才能保证其精度，怎么样才能降低成本？这都是我自己要解决的问题，现在的我所设计的东西都是没有结合工厂的生产工具，自己说了算。

而且太过依赖高科技，这样虽然能把模具制造出来，但也大大的提高了模具的成本。

所以，我要在以后的工作中不断的积累经验，提高自己的设计水平。

同时，在设计过程中，我也发现了以前所学知识的缺陷部分，通过新一轮的学习，使自己的理论知识进一步得到完善，从而达到了温故而知新的作用。

另外，指导老师和同学的帮助与支持可以说是这次设计完成的其础，在这里表示感谢。