钢结构加工制作工艺方案编制：复核：审核：技术部目录1、总则：2、材料：3、基本加工制作要求：3.1 制造工艺流程3.2 放样、套料3.3 下料、切割3.4 接料要求3.5 H型钢组立及焊接3.6 钢柱的制作3.7 屋面的制作3.8 吊车梁的制作3.9 制孔4、焊接工艺要点：5、除锈、涂装6、钢构件的标志、包装和运输1.总则1.1应用范围：本工艺规程仅应用于江苏创和重钢科技股份有限公司（七圩基地）厂房钢结构工程构件的制作。

1.2工程概况：本结构工程为，新建全钢门式钢架结构。

工程地点为：江苏泰州七圩镇。

1.3执行规范：本工艺方案在编制时，参照本工程“钢结构设计总说明”，根据国家现行的相关标准、规范及行业标准，同时结合公司的实际制作情况、加工情况进行编制，所涉及的规范、标准具体如下：⑴《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）⑵《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81-2002）⑶《低合金高强度结构钢》（GB/T1591-2008）⑷《碳素结构钢》（GB/T700-2006）⑸《焊接用钢丝》（GB1300-91）⑹《碳钢焊条》(GB/T5117-1995)⑺《低合金钢焊条》（GBT5118-1995）⑻《熔化钢用焊丝》（GB/T14957-1994）⑼《埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》（GB986-88）⑽《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》（GB8162-87）⑾《中厚钢板超声波检验方法》（GB/T2970-1991）⑿《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-88）2.本工程所有使用材料：2.1原材料：本钢结构工程梁（翼缘、腹板），柱（翼缘、腹板）除特别注明外均采用Q345B，梁柱端头板采用Q345B。

除特别注明外，所有结构用加劲板，连接板一律为8mm厚Q345B。

锚栓选用Q235B。

2.1.1本工程采用的钢材除满足国家和行业规范外，同时满足图纸相关要求。

2.2焊材：根据设计要求及焊接工艺评定方案，焊材选用见表2.3螺栓：2.3.1根据设计说明要求采用10.9级扭剪型高强螺栓，执行GB/T5780标准。

螺母和垫圈采用《优质碳素结构钢技术条件》（GB699-98）中规定的钢材制作；其热处理制作和技术条件要求应符合《钢结构用高强度大六角头、大六角螺母、垫圈型式尺寸和技术条件》（GB/T1228-1231-917）的规定。

螺栓材料按表采用2.3.2 连接接触面采用抛丸或喷砂处理，Q345B材质的钢材表面，抗滑系数不得小于0.45，Q235B及同等材质的抗滑系数不得小于0.4。

2.3.3 各种规格的高强螺栓还需提供净用量2%的富余量。

2.4原材料订购，进厂检验。

2.4.1所有原材(包括钢材及焊材)必须附有厂家提供的质量合格证明书。

2.4.2材料进厂后，按照公司质量管理规定的要求，经复验合格后，办理交验手续，妥善入库标记、存放和保管，避免与其它材料相混。

3、基本加工制作要求：3.1板制柱（梁）制造工艺流程：3.1.1 BH型钢柱：劲板加工→下料、切割→检验→待装原材料进厂→检验、矫正→套料节点板加工→下料、切割→划线、钻孔→待装柱本体加工→翼腹板下料、切割→→坡口、节料→热处理→板校正→排料→钢印→H型钢组立→焊接、矫正→一端下料→划线、钻孔→装配牛腿→焊牛腿→矫正→取长→检验→除锈→喷漆→包装、发运3.1.2 屋面梁劲板加工→下料、切割→检验原材料进厂→检验、矫正→套料节点板加工→下料、切割→划线、钻孔梁本体加工→翼腹板下料、切割→坡口、接料→板校正→排料→H型钢组立→焊接、矫正→端下料、端铣或切割-→划线、钻孔→另一端切割取长→装配端头板→装配连接板→焊接、矫正→检验→预装→检验→除锈→喷漆→包装、发货3.1.3吊车梁制作工艺流程：劲板加工→下料、切割→检验原材料入厂→检验、矫正→套料梁本体加工→翼、腹板下料、切割→板校正→排料、分料→H型钢组立→焊缝打底加固→检验→M弧焊、矫正→焊加强劲板→划线、钻孔→二次下料取长→打磨→检验→抛丸→喷漆→标记→包装→发货3.2放样、套料3.2.1套料前，套料人员应熟悉工艺要求，然后根据技术部编制的排版图，下料加工单、零件草图和实样图进行号料。

3.2.2放样和样板的允许偏差：3.2.3放样时，发现施工图有遗漏和错误以及其它原因需要更改施工图时，必须取得设计单位的同意，不得擅自修改。

3.2.4号料时，凡发现材料规格或材质外观不符合要求的须及时报物资、质量、工程技术部门处理。

3.2.5钢板划线后，应标明基准线、中心线和检验控制点。

3.2.6构件的节料缝需要在套料图或构件图或构件图中有明确标识，并通知下发：下料段、H组立段，二次加工段及装配焊接段。

3.2.7所有连板或H型钢排料时注明坡口型或坡口长度，标明接料焊缝的拼接位置。

3.3下料、切割3.3.1钢材的切割优先采用数控切割机编程切割，次要部位的零件可以采用半自动加切割小车或手工切割，材料切割后，自由边缘（非装配边）必须进行打磨。

注：自动气割割缝宽度为3mm左右。

3.3.2切割前先检查钢材的规格、材质、质量等，是否符合要求，钢材表面上的油污、铁锈、氧化物等应清除干净。

3.3.3切割面的精度要求如下：3.3.4当达不到上述要求时，应用砂轮打磨，必要时进行堆焊补修后，再用砂轮打磨平整，以保证切割断面的质量。

3.4接料要求：3.4.1吊车梁中间1/3范围外不允许接料。

3.4.2接料处翼板、腹板需错开200mm以上。

3.4.3翼板的节料长不小于2倍的翼板宽，腹板的节料长不小于600mm;宽不小于300mm。

3.4.4接料处需避开牛腿或连节板200mm以上。

3.4.5接料缝处避开孔群，距最边孔位置120mm以上。

3.4.6构件长度L≤6m，允许有一条拼接焊缝，10m≥L＞6m，允许有两条拼接焊缝，L＞10m允许有三条拼接焊缝。

3.4.7钢板拼接接头应采用全焊透，背面焊之前应采用气刨清根。

3.4.8焊接坡口制备：3.4.9 拼接时中心要对齐，拼接前要将坡口及两侧50mm左右打磨到露出金属光泽。

3.4.10 钢板厚度大于30mm时焊接前，需进行热处理，可采用丙烷火焰加热，最低预热温度100℃，层间温度100～350℃。

对于柱底板等节点部位，焊前要预热。

3.4.11全熔透结构焊缝应进行100%UT探伤和100%WT探伤，重要的非全熔透焊缝应进行MT探伤。

3.4.12所有拼接焊缝均应加引弧板、熄弧板，引弧、熄弧板均需用火焰或机械切割，不得锤击，割去处需打磨或刨削。

3.5 H型钢组立及焊接。

3.5.1根据技术条件要求焊接H型钢腹板厚度小于20mm为角焊缝，腹板厚度大于20mm为坡口半熔透焊。

H型钢的截面尺寸为800×1500×L之内，宜在型钢组立线完成，超大超高H型钢宜立胎组立完成。

注：超大构件，组立前应预先对板材进行抛丸及防腐处理（防锈底漆厚度在30～50μm，焊缝两侧50mm范围内无需喷漆，需进行保护）⑴BH型钢组立顺序为：首先是T型钢组立：把下翼缘板置于组立机水平轨道上，调整定位装置使其位于组立水平轨道中央，然后组装腹板，进行端部错位调整，采用腹板定位机构调整腹板，使之与下翼缘板中心对齐并顶紧，检查腹板中心偏移以及下翼缘板与腹板的垂直度，合格后进行定位焊接。

⑵再是H型钢组立：把上翼缘板置于组立机水平轨道上，调整定位装置使其位于组立水平轨道中央，然后将T型钢组装到上翼缘板上，进行端部错位调整，采用腹板定位机构调整T型钢腹板，使之与上翼缘板中心对齐并顶紧，检查腹板中心偏移量、上翼缘板与腹板的垂直度以及截面尺寸，合格后进行定位焊接。

3.5.2定位焊应由合格的持证定位焊工或正式焊工施焊。

3.5.3定位焊应符合与正式焊缝一样的质量要求。

焊后彻底清除熔渣，定位焊焊缝出现裂纹应清除后重焊。

3.5.4定位焊应避免在焊缝的起始结束和拐角处施焊，T形接头应在两侧对称进行。

严禁在焊接区域以外的母材上引弧熄弧。

3.5.6定位焊尺寸不大于设计尺寸的2/3，不小于4mm，但不宜大于8mm。

3.5.7 BH型钢焊前组装尺寸需考虑焊接收缩量，宽度方向可适当加放2～3mm收缩量。

3.5.7.1 BH型钢的焊接主要有翼缘和腹板的长度拼接以及纵向焊缝焊接。

腹板和翼缘的纵向焊缝根据设计和板厚要求可分为：角焊缝、部分熔透焊缝和全熔透焊缝。

⑴角焊缝焊接：为保证四条角焊缝的焊接质量，采用船形位置焊接，其倾角为45°，焊缝的焊接顺序及构件的倾斜和翻转如下图所示：⑵部分熔透和全熔透焊缝焊接：构件焊接位置根据坡口角度进行调整，保证焊缝表面处于水平位置，焊接工艺参数根据焊接试验确定。

焊接探伤合格后，必须进行校正，尤其要控制弯曲和扭曲变形及截面的角变形，把误差控制到最低，以保证后序组装和焊接的精度。

3.5.8具体H型钢的制作允许偏差如下：项目允许偏差（mm）图例截面高度（h）h＜500 ±2.0500≤h≤1000 ±3.0H＞1000 ±4.0截面宽度（b）±3.0腹板中心偏移±2.0翼板垂直度（△）B/100不大于3.0弯曲矢高L/1000不大于5.0钢梁允许上拱5mm，不允许下弯-扭曲h/250且不大于4.0 -腹板局部平面度T＜14 3.0t≥14 2.03.6钢柱的制作：3.6.1 BH柱本体下料制作详见工艺流程。

3.6.2对于钢柱的直牛腿，先组成一根长工字钢，再分段切取图示尺寸；对不规则件采用数控切割机下料，但应注意对首件进行放大样检查。

3.6.3对钢柱的翼板、腹板下料时，长度方向均加长30mm余量，翼板宽度不放余量，腹板宽度允许0～+2mm。

在深化的下料图中，按加过余量后的尺寸标注，但应在图中说明：“本图尺寸已加余量，下料时按工艺要求下料。

”的字样。

3.6.4考虑牛腿及加强筋板的焊接收缩余量，每道劲板收缩量为0.4mm～0.5mm，放样划线时，需充分考虑收缩量。

3.6.5柱与底板铣平顶紧。

3.6.6为保证钢柱总体尺寸，二次下料时，要求钢柱先铣平，然后以一端为基准进行划线、钻孔，再进行牛腿组装、加劲板组装，焊接合格后，再另一端取长装焊柱底板检验合格后转下一道工序。

3.6.7牛腿腹板与钢柱为铣平顶紧角焊缝。

牛腿翼板与钢柱为坡口熔透焊。

3.6.8钢柱在牛腿处的加强筋，同柱翼板为坡口熔透焊，与柱腹板为角焊缝。

3.6.9 除特殊注明外,熔透焊缝满足国家二级标准,对不焊透的对接焊缝及角焊缝,其焊接质量为三级。

3.6.10装配牛腿时，牛腿到钢柱的装配尺寸允许正公差2mm，焊接合格后达到图示尺寸。

3.6.11钢柱上的牛腿为吊车梁支座时，支座加劲板的下端应刨平顶紧，必须保证刨平面的水平度和垂直度。

(见示图)钢柱铣平顶紧3.6.12牛腿和连接板装配定位基准：长度以上端（断铣端）为基准，水平以柱中心为基准控制牛腿或连接板的准确度。