形成原因
•射出過程中﹐ 由于噴嘴的前 端或澆口部分 產生冷卻﹐這 些冷卻料如未 被后射出塑再 熔解時﹐則擋 在流道系統 中﹐且形成長 條的冷卻痕
圖示說明
解決方案
•增加噴嘴溫度 •減低松退量 •降低射出到澆口速度
表層剝落
形成原因
•成品的表面層 在塑膠流動和 固化速度不同 的情形下﹐一 層一層的堆積 所形成﹐如果 因塑膠含有不 均勻的成份或 受過高切斷力 及過熱所破壞 則層與層間之 熔合就不足而 產生剝落
塑膠成型常見問題及解決方案
研發中心 趙向東
常見問題點
➢缺料 ➢毛邊/溢料 ➢縮水/真空泡 ➢噴痕 ➢結合線 ➢波紋 ➢氣泡
➢燒焦 ➢冷卻痕 ➢表層剝落 ➢黑點 ➢氣痕 ➢變形/翹曲
缺膠
形成原因 •材料充填不足 •排氣不良 •包封現象 •遲滯現象
圖示說明
解決方案
•增加射出壓力/速度 •增加模溫/料筒溫度 •增加保壓壓力/時間 •延長射出行程
科技以人為本﹐人則以心為根! 學無止境﹐不學則盡
THE END
圖示說明
解決方案
•降低松退速度或行程 •減低射出速度 •改變澆口位置 •設計時避免尖角及凹 凸太深之形狀
變形/翹曲
形成原因
•設計上的缺陷 •殘留應力 •各部分的成型 收縮不同
圖示說明
解決方案
•降低模溫 •降低二次壓﹐減少保 壓時間 •增加冷卻時間 •檢查模具出模是否順 暢﹐排除干涉
討論時間
請各位發表自已的見解﹐分享自 已的經驗﹐展示自我才能
圖示說明
解決方案
•檢查塑膠是否水份過 多 •增高模溫 •減低料溫 •檢查塑膠料之色母(粉) 是否相容 •二次料是否過多 •是否混入其它原料
黑點
形成原因
•原料不干淨 •料筒未清洗干 淨
圖示說明
解決方案
•檢查原料 •清洗料筒
氣痕
形成原因
•在射出過程中 氣體來不及排 出﹐被推往表 面或在進料后 松退吸入空氣 而在射出時被 推往澆口之附 近
氣泡
形成原因
•射出時塑膠料 包含太多氣體 或混合了空 氣﹐則成品內 部或接近表面 會有空氣之現 象
圖示說明
解決方案
•降低松退速度/減小松退量 •提高背壓 •檢查塑膠粒狀態 •檢查計量長度是否太長
燒焦
形成原因 •排氣不良
圖示說明
解決方案
•減低射出速度 •改善排氣效果 •減小鎖模力 •改變膠口位置
冷卻痕
噴痕
形成原因
•塑膠流動斷面 由小急速變大 時塑膠像噴射 般前進﹐冷卻 后形成的外觀 不良
圖示說明
解決方案
•減低射出速度 •增加模溫/料溫 •變更膠口位置 •增加膠口斷面積
結合線
形成原因
•塑膠射出時兩 股以上的膠流 相遇﹐壓力與 溫度不足﹐相 遇膠流之圓端 無法融合﹐而 形成表面的溝 狀痕跡。
圖示說明
Байду номын сангаас 毛邊/溢料
形成原因
•過度充填 •流阻過大使模 腔壓力太大 •鎖模力不足 •合模面間隙太 大 •模板變形
圖示說明
解決方案
•降低射出速度 •減低模溫/料溫 •提高鎖模力 •改善塑膠流動性 •重新合模或修模
縮水
形成原因
•充填量不足 •有效時間不足 •冷卻時間太短 •表面固化太慢
圖示說明
解決方案
•增加保壓及射出速度 •增加進膠口尺寸 •增加模溫及料溫 •延長計量行程 •增加冷卻時間
解決方案
•增加射出速度 •增加模溫/料溫 •增加保壓 •變更料口位置
波紋
形成原因
•當塑膠流入較 冷的模腔﹐由 于冷卻速度 快﹐使得靠近 模壁部分之塑 膠形成固化﹐ 固化層防礙后 面的膠流動﹐ 從而形成水波 狀的外觀不良
圖示說明
解決方案
•增加射出速度 •增加射出壓力 •增加模溫/料溫 •避免流道太小