车架电泳线线技术要求车架以及底盘小件以及薄板件电泳线技术要求甲方(需方)：乙方(供方):乙方向甲方提供车架、底盘小件以及薄板件电泳线设备 1 台(台套)，由乙方进行设备的设计、制造、安装、调试，验收合格后一次性交付甲方使用。

为确保项目质量，需满足如下要求：一、技术要求1、项目总体要求1.1涂装工件名称：车架以及底盘小件以及薄板件；1.2零件最大组挂尺寸：长12米*宽1.1米*高1.6米，1.3最大重量：1500KG1.4动力来源：电、压缩空气、天然气；1.3生产纲领：车架产量50000台/年，底盘小件和薄板件25000挂/年；1.4工作制度：工作制度：每年300天，每天工作20个小时，三班制；生产节拍：4.8分钟/件1.5工艺过程：工艺温度：预脱脂、脱脂温度不低于45℃；磷化温度为35～45℃；电泳温度为28～32℃；电泳烘干工件表面温度为180℃以上，其余工序常温。

工序工序内容时间(min) 温度（℃）处理方式1 上件常温自动输送过来2 预脱脂 1 不低于45 浸渍3 脱脂 3 不低于45 浸渍4 水洗 1 常温浸渍+出槽喷淋5 水洗 1 常温浸渍+出槽喷淋6 表调 1 常温浸渍7 磷化 3 35～45 浸渍8 水洗 1 常温浸渍+出槽喷淋除渣泵。

7）槽底与两侧壁板连接处采用圆弧结构，与底、侧板焊接的焊缝不在折角处，不采用槽底板与侧壁板直角对接焊。

8）槽体板与骨架按规范采用断续焊，槽体板与板之间采用连接密封焊，要求各焊缝尽量设置在骨架上，槽体要求耐压、不渗不漏。

9）预脱脂、脱脂、纯水洗等循环管路需加袋式过滤器。

10）预脱脂、脱脂过滤器中需加有高磁磁棒。

磁棒可以手工清洁。

4.1.5 搅拌系统1）要求槽底无死角，各处均能喷到。

2）每只浸槽喷射管数按保证车架表面处理质量的原则下选定。

4.1.6 喷淋系统1）脱脂采用浸的方式，去除白车架内外表面上的污油和铁屑2）磷化后水洗系统去除磷化后的车架内外表面上磷化渣。

3)磷化二次水洗后，有节拍自动控制喷纯水系统，清洗磷化后车架表面上磷化液的残留物。

4）前处理设备喷射系统各种功能要求的管路直径、阀门规格尺寸均以确保满足各种功能实现所需要的流量、压力而选定。

5）所有喷淋喷嘴采用不锈钢，可单独调节喷淋方向、调节后可固定的喷嘴。

其中顶部喷淋支管做有连接在槽侧的辅助支架，支架确保喷淋支管的支承强度。

6）喷淋管和喷嘴冲洗净白车架和底盘小件表面的铁屑和大部分的污油。

4.1.7 密封室密封室骨架要先用螺栓连接并调整好后，再进行整体焊接。

安装焊接质量要符合相关行业标准。

密封室不锈钢壁板制作时要贴保护膜，安装要按图纸要求和施工规范，注意外观质量，不得有明显划碰伤。

密封室采用加胶玻璃。

4.1.8 除油装置：1）要求能去除预脱脂、脱脂槽液中和浮在液面上的污油。

2)要求将槽内的含污油溶液加热到 80～90℃，3）槽加热采用自动控制阀组和旁通，设有压力表和温度表，对槽液温度能实现自动控制。

4）预脱脂、脱脂槽液除油共用一套除油系统，各槽液中的污油进行处理，处理后的清液回流至原液提取槽内。

5）所有管路为可拆装式法兰连接，垫片采用聚四氟乙烯垫片，连接处密封良好，不渗不漏。

4.1.9 除铁屑装置1）要求能去除预脱脂、脱脂槽液中铁屑；2）预脱脂、脱脂管路过滤器中含有永磁棒。

4.1.10 除渣系统1）保证工作液中含渣量≤300mg/L。

2）磷化除渣系统材料均为304不锈钢。

3）钢结构梁必须严格按GB50205-2001钢结构标准执行，重要翼缘板不许采用带钢。

4.1.11磷化酸洗系统1）磷化酸洗系统通过泵、管路和阀的选控对磷化板式换热器、磷化液管路及磷化液接触的泵、阀等进行清洗。

2）磷化酸洗系统可以单独对任一台磷化系统中的板式换热器进行酸洗和清洗，而不影响正常生产，也具备同时对全部磷化系统中的板式换热器进行酸洗和清洗。

3）酸洗槽由管阀控制和调节，能分别实现酸洗清洗磷化管路及系统的功能，利用管阀的切换将磷化工作液槽酸洗清洗的废酸排净。

4）槽之间不允许相互之间串液。

5) 投标方可自行设计清洗方式，选最佳方案。

4.1.12 自动调温系统1）前处理线预脱脂、脱脂槽液采用板式换热器槽外间接加热，热源为热水。

2）温度实现自动控制，冷槽升温时间≤4小时，二次升温时间≤1小时。

工艺温度的设定和控制可调。

3）加热管路上设有电动自动控制调节阀组，实现自动控制槽液温度。

调节阀组设有旁通阀和温度表。

4）磷化槽工作液工艺温度可实现自动控制和调节，磷化槽液冷槽升温时间≤4小时。

二次升温时间≤1小时。

4.1.13药品补加系统4.1.13.1 脱脂1）预脱脂、脱脂槽共用一套药品补加系统。

2）混合槽上装有液位计和搅拌器，由计量加料泵分别向预脱脂、脱脂工作液槽补液，实现药品的手动或自动补加，补液控制由处理车架和小件数量给定。

4.1.13.2 表调1）表调补加系统由混合槽、计量泵、加料管路、注水管路（自来水）、排净管路等组成。

2）全系统采用 1 台计量加料泵，流量可调。

3）全系统管路为法兰连接，所有连接均要求严密，不渗不漏。

4.1.13.3 磷化加料系统磷化药剂补加系统由磷化添加剂、促进剂两套装置组成，分别采用两台计量加料泵加料。

4.1.14倒槽系统1）磷化的工作液槽与槽之间槽液置换，倒槽后，空槽内要求无积液，贮有槽液的槽体利用泵能够循环。

2）贮槽设有排净装置，工作液槽和贮槽的槽体排净管最低位置上设清洗接头。

3）置换泵入口处设过滤网。

4.1.15 送排风系统1）前处理室体内的危害气体不允许溢出室体外，表调与磷化之间的碱性气体、酸性气体不能相串。

2）排风范围是：预脱脂段、脱脂段；排风范围是：磷化工艺区段。

3）排风风机选用不锈钢风机，所有送排风管、风阀等采用不锈钢。

4）排风出屋面风管高度≥1.5m，并设有防雨风帽。

5）所有风管、风机、风阀要密封，防止向外漏水、漏液、漏气现象。

4.1.16 纯水制备系统渗透系统产水指标：1)出水量：由设备厂商根据我司工艺计算给出。

2)电导率：≤5μs/cm3)脱盐率：≥97%a.纯水系统描述:RO系统为全自动运行，整机连锁。

在设计上充分考虑了原水水质及水温变化对RO膜产水量的影响，为确保反渗透系统长期、稳定的运行，要选用高脱盐率、高产水量的反渗透膜组件。

在系统设备材质设计及性能要求，所有水泵要设置保安过滤器、反渗透主机、高压管路部分要确保系统中关键设备局部的耐压性、抗冲击、耐酸碱性，保证系统长期、稳定、可靠的使用。

系统中要设有便于操作的反渗透就地清洗系统。

RO系统的设计为自动运行，PLC控制，同时整体连锁，报警采用声、光、电一体化结合，连线管路上皆标有水流方向等。

b.主要设备说明及要求:原水箱及原水泵:本系统原水箱设置一台，容积根据产量要求制定。

原水泵设置二台.正常工作时一用一备，原水泵采用国产优质不锈钢水泵。

多介质过滤器:设置一台介质过滤器，用于除去原水中的胶体和悬浮物，将出水的污染指数（SDI）控制在4以下，滤速为8-15m/h；其中每台过滤器配备本体阀门、进出口压力指示、人工取样阀及取样槽。

过滤器内装多级配石英砂，可有效去除原水中的胶体和悬浮物，并通过形成的滤饼增强过滤效果。

过滤器的反洗可根据进出口的压力差（正常情况下压力差>0.1MPa时）、流量和时间确定，进行反洗。

4.1.17前处理污水收集系统1）在预脱脂区、脱脂区、水洗1、水洗2、表调工艺设备四周及磷化、水洗3、水洗4、纯水洗工艺设备四周分别设排水沟，排水沟上铺设格栅板，水沟上格栅由甲方自行制作和安装。

2) 在排水沟上设有两个积水坑，设有离心排污泵、压力表、浮球液位计及与污水主干管相连接的管路。

排污泵可自动将污水打入污水主干管。

3）设有强制污水排放泵阀及控制系统，前处理的污水集中排放，达到三级排放标准。

4.2 阴极电泳线4.2.1 电泳以及烘干设备技术要求1）电泳系统：由室体、槽体、循环泵、管路系统、排风装置、照明装置、热交换系统、极液循环系统、电极、UF装置、整流电源、超滤装置、纯水装置、电泳漆自动加料装置等组成。

2）室体设计为自支承结构，侧板为大面积玻璃隔板，室体骨架采用型钢制作。

室体两侧设照明灯箱。

室体设有一台排气风机以防止气体溢出进入车间。

保养门与电泳的电源供应互锁。

电泳及后冲洗采用型钢框架，蒙板采用t=4mmSUS304不锈钢板，在适当位置设工字钢加强，外用SUS304不锈钢折板型钢包裹。

室体采用框架式结构，壁板之间满焊，不漏水。

照明灯安装于室体外部，隔水又防潮。

局部设有检修门。

平台设有安全栏杆及斜梯。

3）槽体采用t=6mm不锈钢钢板进行池体作业，并采用型钢加强，内衬8mm环氧树脂玻璃钢，干态下需保证耐电压大于20000V。

槽体底部转角处均圆弧过渡，减少涂料沉积，杜绝搅拌死角。

槽内部搅拌喷管与外部循环接管采用绝缘连接，搅拌喷嘴为文丘里型增效喷嘴，所有搅拌喷嘴均设在搅拌喷管的底部，在搅拌喷管的末端也设有搅拌喷嘴，减少在搅拌喷管内部的涂料沉积。

槽体两侧设管状隔膜电极，要密封可靠，无泄漏，拆卸维修方便。

槽内喷管上方及电极外侧均设有保护架，防止工件擦挂电极膜及喷管。

4）电泳槽液循环及温控系统：电泳循环及温控系统采用卧式不锈钢离心泵，电泳后冲洗采用卧式不锈钢离心泵，密封采用双端面水密封。

泵、阀、管道及管道附件材质：0Cr18Ni9，除排放、排污及转移管路上采用球阀外，其他管路上均选用蝶阀。

电泳漆液的循环采取全过滤方式，电泳主循环及温控系统的循环泵出口均精密过滤器，超滤系统前级过滤采用25μm精密过滤器，所有过滤器出、入口装有压力表，顶盖装有排气阀，底部装有排空阀。

温控系统采用板式换热器间接换热，温度控制必须采用自动控制，冷冻机组与热交换系统连锁，利用温感探头，通过电动三通电动阀自动控制漆液温度，保证控温精度±1℃，温度异常时发出报警信号。

在电泳循环管道最低处均安装放空阀，保证所有管道及槽内存漆均能排尽。

电泳槽内设有表面流管路。

5）转移槽及转移管路，利用电泳循环调温泵完成循环搅拌，槽内搅拌使用文式增效喷嘴，增大搅拌能力，电泳贮槽残液设有不锈钢离心泵。

泵、阀、管道及管道附件材质：0Cr18Ni9，除排放、排污及转移管路上采用球阀外，其他管路上均选用蝶阀；在转移循环管道最低处均安装放空阀，保证所有管道及槽内存漆均能排尽。

6）涂料补给系统：采用两台进口GRACO气动隔膜泵将原漆直接打入泵吸口。

泵进气设有气动三联件，压力可调。

7）设备通风：电泳段及UF2段各设有离心通风机，将室体内的挥发性气体排出车间。

风管材料为型钢+不锈钢板。

8)泵及密封管路：设置从超滤系统的轴封泵至各双机械密封泵，再返回到轴封水槽的管路。

管路、阀门均为不锈钢材质。

在每个双机械密封泵的轴封水循环管路上均设有流量计和压力表，可随时监控轴封水的运行情况。