计算机编程论文计算机程序论文计算机论文总结：
可编程序控制器计算机在工业生产中的应用关键词可编程序控制器计算机技术应用
摘要分析了可编程序拉制器和工业计算机的特点，通过实例的刹析，说明二者相结合将会很好的满足工业生产的要求。

随着电子技术的快速发展，计算机已经渗透了我们生产及生活的各个领域，其中大型工业的自动控制问题更是与可编程序控制器及计算机密不可分。

工业生产过程有着被控参数种类多、调节器多、干扰因素及突发性事件多的特点，而且经常要求设备连续运转，对控制的精度要求也很高，这些特点决定了工业生产必须提高控制的自动化水平。

于是，作为能够很好的满足这些要求的计算机和可编程序控制器，在工业生产中便得到了广泛的应用。

可编程序控制器
可编程序控制器(简称PLC)是专为在工业环境下应用而设计的，它采用可编程序存储器，通过内部可编程序存储器，执行逻辑运算、顺序控制、定时、计算等面向用户的指令，并通过数字式或模拟式输人、输出控制各种类型的机械或生产过程。

其特点是:具有工程化的编程语言和很高的可靠性。

工业计算机
工业现场为计算机应用提供了广阔的领域，但普通计算机用于工业现场具有抗干扰能力弱、可靠性低、防护性能差等不利因素，因而工业用计算机(简称IPC)应运而生，它除具有普通计算机的软硬件功能外，还具有抗干扰能力强、可靠性高、防护性能好并采用了防尘屏
蔽措施，同时，根据工业上多种信号参数的要求，设计提供了多种信号输人、输出接口板卡，可以方便地满足工业现场控制要求。

两种控制系统比较，具有不同的特点和优势:工业计算机具有性能先进、软件完善、编程控制方便、多种工业控制量接口板卡、功能强大、抗干扰能力强等特点。

不足之处是编程语言工程化方面较差，装配外接输人、输出板卡易出现问题。

可编程序控制器具有编程语言简洁、明快，符合工程控制思路，系统统一、完备、具有高可靠性。

不足之处是编程软件方面不如计算机方便、功能强大，工业控制量的接口方面略显不足。

因此在工业控制系统中，我们可以把二者结合起来。

下面介绍一个工业场合应用实例，用以说明两种控制手段在同一场合应用配合使用情况。

这是一干燥设备，在干燥箱中置人被干燥工件，其工作过程是将导热油用电加热后用油泵送入干燥箱中，对被干燥工件进行加热。

同时真空泵通过管道把干燥箱中的湿气抽走。

干燥箱内用风扇进行均温，通过数次压力不同的换气，输人干燥空气，使干燥箱内被干燥工件逐步被干燥。

最后，真空泵将干燥箱内压力降至要求压力并维持一定时间，计量出水量，干燥结束。

在这个实例中，采用了IPC工业计算机作为控制中心，担负了工业数据(温度、压力、流量等)的采集工作，由预先编制的工艺程序控制软件进行控制。

其数据采集过程是通过数据采集卡PCIr812PG实现的。

首先IPC通过数据采集卡PCL-812PG，可以采集压力、流量等16路模拟信号。

另外，通过相应的下级板卡可以将采集的信号扩展到16路以上。

采集到的信号预先转换成电信号，以两种形式进人IPC，一种是模拟信号，可以通过数据采集卡上的模拟量接口进人;另一种是传感器或二次仪表已将信号转换成数字量，可以通过IPC或板卡上的数字接口，以串行输人方式传送进人IPC 。

工艺参数进人IPC后，在人机界面系统完整地显示出来，监控人员可随时调用、监控这些参数值，自动存人存储器中，完整的数据可以随时打印出来。

IPC提供了一种强大的软件功能，在人机界面上提供了人机对话、全智能化功能。

IPC控制软件运行后，对话框中弹出数据要求，要求输人被干燥工件数据后，IPC根据这些参数，自动选择相应工艺软件及过程数据，自动完成过程。

IPC板卡采集到的数据被存人存储器中的数据库，在人机界面上显示出来。

监控者具有不同的管理等级，初级监控者只可以调看和打印这些数据;中级监控者可以修改过程工艺参数;高级监控者可以对软件中核心数据进行修改。

整个过程既是自动的，又是受控的，其内部数据根据监控级别，可以随时修改。

当出现突发事件，包括数据严重偏离预定数据、过程数据不正常等，IPC记录故障数据，发出控制指令送人PLC，采取相应动作，向监控者发出报警信号。

IPC中工艺过程信息通过接口送人PLC中。

PLC中预置的自动控制程序，根据IPC中送人的控制指令，自动控制驱动部件(真空泵、
油泵、水泵、加热器、阀门、风机等)运转，并根据阀门位置反馈信号、液位信号、流量信号、压力信号自动控制运行。

PLC具有简洁实用的编程语言，高等级抗干扰及防护措施，可靠性极高。

通过上述实例可以看出，工业计算机与可编程序控制器结合起来，具有优势互补的效果，使工业控制更加可靠、方便，能够很好的满足工业生产对控制的高精度要求。