第一、把原始零件部分及压料面部分放在不同的层上。

如下图（颜色不同）(原始文件如附件）
第二、对零件划分网格：SHEET部分可用PART MESH进行网格划分，它要求较精确。

CURVE BINDER部分可用TOOL MESH进行网格划分。

如下图：
PART MESH网格尺寸定义为2mm
TOOL MESH默认尺寸
首先很感谢 Power mill 兄给大家来讲解关于Mstep的用法。

在此我想就此机会补充几点我的个人看法，希望和大家一同探讨：
Mstep作为Dynaform 5.2新增加的一个模块，可以方便用户在产品初期阶段对零件进行快速的成型性分析，得到初步的分析结果。

这一点在产品的初期设计阶段是很重要的。

另外一方面，Mstep可以通过零件直接得到产品的初始板坯形状。

这一点，为用户提供了板坯轮廓的初始方案。

在此方案基础上，用户可以进一步得到实际的板坯形状。

此外Mstep的一个重要功能就是进行修边线的计算，方便用户将零件的法兰部分展开到工艺补充面上或者其他曲面上。

Mstep的工作原理：Mstep的算法基础是一步法（也称逆算法）。

它通过零件的最终构形（实际零件形状）来反算出零件的初始构形（平面板坯形状或者曲面板坯形状）。

所以我们在已知零件形状后，就可以通过Mstep计算得到零件的初始
形状。

Mstep的工作要求：对网格质量要求比较高，所以在对sheet划分网格时候，建议用户用Part Mesh，此外要尽量和实际成形工艺条件吻合。

比如Pad（脱落块）的定义，Blank Holder（压边圈）的定义以及Bead（拉延筋）的定义。

此外材料的选择也很重要。

注意：
1.在Mstep中，默认的初始面是平面。

也就是说用户只需要定义Sheet（零件），Mstep就会展开到默认的平面上。

如果需要得到曲面的结果，这个时候用户就需要自己来定义曲面了（Curve Binder）。

2.由于Mstep的算法假设了零件是一次可以成形的，如果对于一次可以成形的零件，一般来说结果应该是比较准确的。

如果对于需要多步才能成形的零件，Mst ep的结果往往可能会偏差会比较大一些，这些就需要用户自己不断地摸索经验。

3.此外，如果用户已经定义了Curve Binder的话，那么要求Curve Binder在Z 轴方向的投影面积一定要比Sheet在Z轴的投影面积大。

也就是说Curve Binde r要足够大，而且Curve Binder上最好没有空洞的存在，如果有的话，也要把它补全，这是由于算法决定的，在迭代开始，需要进行初始位移场的猜测，如果Curve Binder不够大的话，可能得不到想要的结果。

4.如果用Mstep进行修边线的计算，大多数情况下需要施加约束，对于约束的定义，往往需要看实际零件，下面我会介绍一些例子供大家参考。

1.首先对要展开的法兰部分进行网格剖分，注意，要选择Part Mesh而不是Tool
Mesh。

剖分完好并对网格进行检查。

如果存在不好的单元，有时候还需要进行修复操作。

2. 把视图转到俯视图来观察。

我们发现需要调整冲压方向。

可以沿－v方向旋转48°（这个可以根据自己的需要来定）。

在此操作之前我们需要调整单元的法
向。

3. 做完Tipping操作后，我们从z轴看到，Curve Binder（我们想要得到曲线的曲面）不满足足够大的要求，因此我们需要补充一块小的曲面来保证Sheet
完全落在Curve Binder 之内。

4. 对Curve Binder进行mesh并检查网格质量。

5. 定义相应的Sheet和Curve Binder。

6. 定义约束，将Sheet的一边约束住。

7. 计算得到结果。

8. 在Tipping菜单下面点击Reset会到初始的位置。

因为为了计算的方便我们调整了整体冲压方向，因此我们得到修边线后需要将方向调整回去。