铸造作业指导书汇编ZY-10(A/0)混砂作业指导书1、混砂前应检查混砂机、砂处理等设备的工作状况是否正常,每次启动后必须空转2分钟后再加料 。

2、型砂配比：3、加料时机及顺序 ：煤粉、膨润土和新砂应根据混砂机处信号指示；在砂仓中的存量低于警戒线时应立即补充。

4、混碾工艺：再生砂、新砂、水湿混制3-5s 后加膨润土及煤粉。

每碾砂750kg 混砂时间2min 。

5、型砂性能要求：6、型砂试验每30分钟抽查型砂一次，试验员作好记录并通知混砂工，混砂工应根据型砂试验报告不合格项进行调整，并作好记录。

7、型砂试验常规检验项目：水份、湿压强度、透气性、紧实率，每周作一次膨润土有效含量、含泥量检测。

8、每天下班前应做以下工作：①砂机内型砂全部卸净；②将机盘清理干净，特别是出砂处，要保证其开、关灵活；③要关闭混砂机工作门；④关闭气路开关；⑤关闭电路开关。

砂号配比原砂（%） 再生砂（%） 煤粉（%） 膨润土（%） 水份（%） 用途 4# 5-10 90-95 0.8-1.3 1-1.6 3.5-4.5 砂号性能 湿压强度（MPa ） 透气性 紧实率（%） 含泥量（%） 有效膨润土含量（%） 用途 4#0.10-0.20 ＞80 40±5 ＜15 6-9造型作业指导书1.目的：规范造型作业，生产合格铸件。

2.适用范围：本作业指导书适用于机器造型和顶箱造型。

3.作业流程3.1砂的检查3.1.1使用面砂前要翻面砂使其均匀，去除其中的铁屑等杂物。

3.1.2.背砂使用时也要翻匀，以防局部背砂过湿造成气孔等。

3.2.模具的检查3.2.1检查模具是否完好，确认上下箱，以防搞反。

3.2.2.有砂芯时要确认砂芯数量，安放位置。

3.3造型3.3.1下箱造型3.3.2.对于下箱无模具的造型，将下型板置于地面，模样一面朝上，放下箱于型板上，填砂，舂砂，抹平。

翻箱至砂箱朝下。

开出浇道。

3.3.3.若上下型在同一块板上，并有浇道系统的，则下模朝上，上模朝下并垫砂箱或其它使上模样悬空的垫板。

填砂，舂砂，抹平，翻箱至砂箱朝下。

待造上箱。

3.3.4.上箱造型将上砂箱放于上模之上，与下砂箱对齐。

填砂，放直浇道棒和冒口，舂实，抹平。

3.4起模3.4.1. 将行车吊钩置于砂箱中部正上方，平稳操作，轻轻敲动模型，至上砂箱完全离开模型时移走上砂箱。

3.4.2.再将行车吊钩置于砂箱中部正上方，挂于型板吊柄，手扶型板使水平不晃动。

至完全离开下砂箱，移走型板。

3.5 修型3.5.1如果有挂起的型砂，必须要修型，用毛刷沾少量水润湿破裂部分，用压勺等工具完成修型。

3.5.2.吹干净型腔内的浮砂。

3.6合箱，将上箱吊至下箱正上方时，缓缓下落，至上下箱原定位对正时合箱，打好紧固销装置。

盖好浇道以防砂子掉入型腔。

3.7.合箱后应上好紧固卡，紧固卡上好后再拔合箱销。

3.8.造型好后，将砂搬进导轨以备浇注。

熔炼作业指导书1.0生产前准备1.1劳保用品使用齐全，鞋、帽、工作服、眼镜。

1.2查看交接班记录，了解上班次生产、质量、安全等方面信息。

1.3点检所有设备状态（天车、磁盘天车、加料机、炉体、炉衬、液压系统、冷却系统、操作系统、铁水转运包、测温系统、计量器具等）。

按照《设备点检卡》的内容点检，并填写点检卡。

在点检中发现有不符合规定的项目应及时上报班长或班长以上人员及时解决。

1.4依据《配料单》准备各种炉料（生铁、回炉料、废钢等），合金（球/蠕化剂，孕育剂以及钼、铜等等），铁水包，测温热电偶，除渣剂，取样模、勺、板，记录表和笔等物品。

2.0生产过程2.1熔化炉料尺寸要求。

按《原材料标准》执行。

2.2炉料的配比，按照《配料单》的配比量和《工序卡》规定的材料种类计量各种炉料的重量，并记录。

2.3加料顺序2.3.1冷炉加料方法：生铁→铁屑→回炉料→废钢→合金。

2.3.2热炉加料方法：回炉料→生铁→铁屑→回炉料→废钢→合金。

2.3.3合金入炉时机：镍板、钼铁、铬铁，装料时加入；锰铁、硫铁，在炉料加完后加入；硅铁在出炉前10分钟加入。

2.4熔化送电。

按照《中频电炉操作规程》进行操作。

2.5熔化过程要求。

2.5.1保证炉内炉料始终是满的。

2.5.2若发现炉内炉料搭棚，应及时处理。

2.5.3熔炼过程应多次扒渣，保证铁水干净。

2.5.4熔炼时应遵守，先大功率迅速升温，后小功率升温的原则。

炉内铁液量少时避免用高功率作业，以免伤炉衬。

2.6取样：2.5.1取样铁水温度：≥1400℃，测温并记录。

2.5.2取样位置：距铁水液面150mm处用专用取样勺舀取，取样勺应干净。

2.5.3光谱样要求：光谱样应为全白口，形状完整，无夹渣、气孔。

浇注时应夹紧模样，尽可能减少披缝、飞边，将披缝、飞边去除后送样。

2.5.4 C.S分析样，C.S分析样的厚度应易敲碎，无污染，并充分白口化。

2.5.5试样满足要求后及时送光谱室检验。

2.6化学成分的调整2.6.1依据检验报告（光谱报告和/或C.S分析报告），以及各种材质原铁水化学成分的要求含量范围，判定合格与否。

若某项或几项化学成分不符合要求，必须进行调整。

2.6.2成分调整。

C成分含量高、低，用废钢和增碳剂调整；Si成分含量高、低，用废钢和增碳剂、硅铁调整；其它合金成分的高、低用生铁和本成分合金调整。

2.6.3成分调整后，必须取样检验，检验结果必须符合所生产零件原铁水化学成分要求才能出炉，并记录铁水成分。

2.7炉前处理2.7.1出炉前必须扒净炉内的渣。

2.7.2出炉前必须对球/蠕化包、灰铁包、浇注包进行烫包处理。

2.7.2.1烫包次数不少于2次，达到正常控制的浇注温度。

2.7.2.2烫包铁水温度应控制高于浇注温度，烫包铁水不加入任何变质剂。

烫包铁水在烫包完毕后回炉。

2.7.2.3转运包烫包的时间应控制在2-3min。

2.7.2.4灰铁包转球/蠕铁生产时，应对灰铁包、浇注包进行脱硫处理，每包脱硫剂加入量为3-5kg。

2.7.3合金的加入量：2.7.3.1球/蠕化剂、孕育剂加入量按照各产品《配料单》中的要求加入，必须计量和记录。

依据金相检验结果及时调整球/蠕化剂的量。

2.7.3.2压包：压包温度，应控制在小于500℃或暗红色，如果温度达不到要求，应多包交替使用。

先加合金，再加孕育剂，最后加覆盖剂，覆盖剂可以用同材质的铁屑。

注意虚实度。

压包应在出铁水前加入合金孕育剂，不允许提前压包。

2.8出铁水：2.8.1出铁水温度。

炉内温度（出炉温度）按各产品《工序卡》要求进行控制，并记录。

2.8.2出铁水量。

按各产品《工序卡》要求进行控制，并记录。

出铁水量过量时应做回炉，并对炉内铁水重新按2.6处理，出铁水量少时应补加。

2.8.3冲包位置，铁水应冲在无合金一侧。

冲包位置错误时应做回炉，并对炉内铁水重新按2.6处理。

2.8.4出铁水的速度，先快后慢，确保球/蠕化率和重量要求。

2.8.5根据各产品《工序卡》设定警铃报警时间。

铁水出完后应及时按一下警铃安扭。

2.9扒渣。

，进行1次扒渣，铁水表面干净为止，不干净应重新扒渣直至干净。

铁水出完后吊往浇注位置时，应注意盖好包盖。

2.10需要倒包时，倒铁水应快速倒入。

2.11注意事项。

2.11.1密封容器或合金类的材料不能使用。

若发现密封容器或合金类（轴承、钻头、块芯等）的材料和不同材质混入应立即挑出，密封容器或合金类的材料放入专用斗中做废品处理，混料的立即隔离挑选归类处理。

2.11.2加料应避免伤及炉壁（底）。

2.11.3在突然停电时，应立即启动备用电机，保证冷却系统、天车和浇注机正常运转。

2.11.3在升温过程应盖好炉盖2.11.4炉内测温应停电测温。

2.11.5铁水保温时应撒珍珠岩，关闭炉盖。

2.11.6在停炉后，出净炉内剩余铁水，加生铁盖好炉盖，减少冷却水量，缓慢冷却，应继续通水冷却12小时以上使炉衬温度降到100℃以下。

2.11.7铁水在炉内等待≥30min时，应重新对原铁水打光谱，成分符合后所生产零件原铁水化学成分要求才能出炉。

若不合格按照2.6方法调整。

2.11.8在需要用混杂气眼针代替回炉料时，加入量为每吨炉料加入混杂气眼针的量为1-5%。

2.11.9炉内出炉前造渣，应停电静止铁水，使铁水中渣充分上浮后造渣扒渣。

3.0生产结束。

3.1清扫责任区卫生，杂物倒入垃圾斗中，散落铁豆铁块收集倒入灰铁回炉料池中，各种器具归位。

3.2填写报表，交接班记录。

浇注作业指导书1、目的公司制定并执行《浇注作业指导书》，以确保浇注这一特殊过程在受控条件进行，以便满足工艺和维修质量的要求。

2、范围规定了操作工的岗位职责、上岗条件和作业要求。

3、岗位职责3．1 严格执行浇注安全操作规程，按本作业指导书作业。

3．2 文明修理，保持中频炉内清洁，保持场地清洁。

3．3 正确使用、规范保养浇注设备。

3. 4 负责做好交接班工作，保持好包干区域的环境卫生、定置管理、设备卫生工作。

4、上岗条件4．1 技术经理负责对操作人员的资格、设备、材料、环境等条件进行确认。

4．2 操作人员培训合格，持证上岗。

5、内容和要求5．1上岗准备5．1．1 检查所用设备是否完好，所用工具是否完整无损。

5．1．2 准备好相应的劳保用品。

5．1．3 统一着装，佩证上岗。