砂型铸造作业指导书xxx铸造车间作业指导书系列实施日期:2009-10-041 编制: 审核: 批准:xxx铸造车间作业指导书系列实施日期:1. 制模作业指导书铸技—001 作业内容:模样选择、模样制作与存放。

1.1.模样类型:木模、金属模、塑料模等。

1.2.模样选用1)木模:质轻、易加工、价廉，但强度低、易吸潮变形和损伤，尺寸精度低;用于单件、小批量或成批生产。

2)金属模:表面光滑、易加工，但成本高;用于成批和大最生产的中、小铸件。

3)塑料模:重量轻、制造工艺简单、表面光滑、强度及硬度较高、耐蚀、易复制、成本低，但较脆，不能加热且原材料有毒;用于批量生产的各种铸件，特别适用于形状复杂难于加二的模样。

1.3.模样制作与存放熟悉铸造工艺图的前提下，按照技术要求制作，保证模样尺寸、表面光洁度、强度、硬度等都符合要求;制好的模样存放于指定地点。

2 编制: 审核: 批准:xxx铸造车间作业指导书系列实施日期:2.制型作业指导书铸技—002 作业内容:制芯、制型、合型等内容。

2.1制芯2.2.1材料及混砂工艺1.水玻璃自硬砂1)原料原砂(福建水洗海砂，40/70筛号)100%;水玻璃 2.8%;有机酯 0.28%。

2)混砂工艺:原砂 + 有机酯，水玻璃，混砂速度快、混合均匀。

2.树脂砂1)原料新砂(SC40-70目，含泥及微粉量<1.5%,含水量<0.2%)100%;呋喃树脂 1-2%;固化剂加入量为呋喃树脂的30%左右;2)混制工艺:原砂 + 固化剂(匀混60秒)? 树脂(匀混35-40秒)，随混随用。

3)将型芯清理时的残砂及时拉走。

2.2.2制芯1.制芯方法:手工制芯:刮板造芯，机器造芯:震实式、挤压式、壳芯式、自硬砂流水线。

2.型芯制作步骤1)型砂与芯骨组装好放入芯盒内。

2)确定型芯气道:对型芯应设置排气道;型芯排气道应与铸型排气口相通。

3.要求:型芯含水量、强度、透气性符合工艺要求。

2.2 制型1.3.1材料及混砂工艺3 编制: 审核: 批准:xxx铸造车间作业指导书系列实施日期:1.水玻璃砂自硬砂1)原料原砂(福建水洗海砂，40/70筛号)100%;水玻璃 2.8%;有机酯 0.28%。

2)混砂工艺:原砂 +有机酯，水玻璃，混砂要求速度快，混合均匀。

2.树脂砂1)原料新砂(SC40-70目，含泥及微粉量<1.5%,含水量<0.2%)100%;呋喃树脂 1-2%;固化剂加入量为呋喃树脂的30%左右;2)混制工艺:砂+固化剂(匀混60秒) 树脂(匀混35-40秒)，随混随用。

3)将铸型清理时的砂及时拉走。

1.3.2 铸型制作1(制作方法:低压造型、中压造型、高压造型、冲击造型、手工造型等。

2.制作过程:1)根据铸件结构确定分模面和组模结构;2)根据铸件材质和结构确定缩水;3)根据工装和模具特点确定分型面;4)根据铸造工艺图确定浇注系统、冒口、冷铁结构和位置。

3.要求:铸型含水量、透气性、强度符合工艺要求。

2.3 合型1.4.1准备工作1.检查铸型制作状态;2.检查型芯制作状态;1.4.2合型内容及方法1(型芯装配常用方法4 编制: 审核: 批准:xxx铸造车间作业指导书系列实施日期: 1)各类型芯均考虑铸型内的定位;2)型芯装配应按序进行。

2(下型芯时检查芯头或其他定位物与铸型相对应部位配合状态。

3. 合型前检查铸型内无浮砂或其他残存物。

4. 合型时检查砂箱定位装置是否良好。

5. 合型后正确安装浇口杯。

5 编制: 审核: 批准:xxx铸造车间作业指导书系列实施日期:3.熔炼作业指导书铸技—003 作业内容:材料准备、熔炼操作、熔炼工艺。

3.1.材料准备1.原料根据产品要求确定合适的原料，一般要确定原料的具体化学成分。

2.炉料炉料应清洁、无污染、尺寸合适，根据铸件成分计算各原料的重量比。

3(造渣剂1)碎玻璃:采用无色干燥碎玻璃。

2)石英砂:采用10,20目干燥石英砂。

3)石灰:采用无氧化块度在20mm左右石灰。

4)萤石:采用干燥块度在20mm左右萤石4.集渣剂1)珍珠岩粉:应保持干燥。

2)稻草灰:炉前采用热稻草灰。

3.2 熔炼操作1.熔炼操作由炉长统一指挥。

2.熔炼工检查炉料备料情况。

3.熔炼工检查熔炼炉及其电器情况。

4.熔炼工检查浇包烘烤和工具准备情况。

炉长监督各岗位人员认真做好工作。

5.6.熔炼过程中若出现异常情况，应紧急处理，并停炉检查。

7.保证出钢温度、成分符合工艺要求。

8.做好熔炼原始数据记录。

3.3 熔炼工艺1.按实际入炉的炉料过磅计重，误差不超过20Kg.2.按照顺序加料，易熔料加在炉底，大小料搭配，尽可能提高炉料密度。

3.选择适当供、配电制度，合理供电，节约能源。

6 编制: 审核: 批准:xxx铸造车间作业指导书系列实施日期:4.按照工艺和材质要求做好造渣、除渣、脱氧、去气等有利提高冶金质量的操作。

5.降低送电功率，并保温几分钟，测量温度、调整温度。

7 编制: 审核: 批准:xxx铸造车间作业指导书系列实施日期:4.浇注作业指导书铸技术—004 作业内容:浇注操作、浇注工艺。

4.1浇注操作1.由炉长统一指挥;2.检查浇包烘烤情况，结合当班生产任务，确定浇包数量;3.根据工艺要求选择正确浇注温度。

4.浇注过程，配合协调，不耽搁时间。

5.准备挡渣设备、严格挡渣。

6.浇注完毕，清理浇嘴，将残留钢液回炉，然后翻转浇包至原位置。

7.做好浇注原始数据记录。

4.2浇注工艺1.浇注前确定浇注高度;2.浇注过程保证浇口杯程充满状态，防止杂物进入型腔，并做好除渣措施;3.浇注后，清理未浇注的金属液;根据工艺要求保证铸件保温时间。

8 编制: 审核: 批准:xxx铸造车间作业指导书系列实施日期:5.清理作业指导书铸技—005 作业内容:落砂，落芯，切割浇冒口，打磨浇冒口余根，抛丸处理，焊补、矫正。

5.1清理方法1(常用打断浇冒口方法:1)冷清除法:(1)锤击敲断法;(2)机械切割法;(3)机械折断法。

2)热清除法:(1)氧炔焰切割;(2)电弧切割;(3)离子切割。

3)其它方法:(1)导电切割;(2)新型的超声波切割;(3)水砂流切割。

2(打磨:可通过打磨对铸件做更进一步处理。

常用打磨浇口余根工具:手工砂轮机、固定式砂带机和角向磨光机。

3(抛丸处理:铸件上的锈皮和附着物可以使用喷、抛丸处理。

一般选择钢0.8mm。

清理效率取决于弹丸的喷射速度和单位时间喷射到铸件丸直径为0.4,表面的弹丸量。

4.铸件焊补与矫正铸件的缺陷不可避免，可以采用焊补的方法使铸件满足技术要求。

1)修补质量必须进行严格检验:(1)检验焊补前缺陷处是否清理干净;(2)待焊表面是否清洁;(3)焊接角度是否合理。

9 编制: 审核: 批准:xxx铸造车间作业指导书系列实施日期:2)采用焊补工具:铸造缺陷修补冷焊机、金属缺陷修复机。

10 编制: 审核: 批准:xxx铸造车间作业指导书系列实施日期:6.热处理作业指导书铸技—006作业内容:工艺要求(碳钢件的热处理、低合金钢铸件热处理、高锰钢铸件的热处理、耐热钢铸件的热处理)，操作过程。

6.1工艺要求6.1.1碳钢件的热处理工艺1)退火:加热到AC3以下20-30?，保持一定时间，随炉缓慢冷却至620?出炉。

2)正火:加热到AC3以上30-50?，保持一段时间，空冷。

复杂铸件可作正火后回火，一般铸件不用回火。

3)调质处理:含碳量为0.35-0.45%，在温度850-830?淬火处理，在温度为300-640?回火处理。

6.1.2 低合金钢铸件的热处理工艺加热到AC3+(30-50?)，根据合金种类在适合的温度下回火回火处理后，采用快冷。

6.1.3 高锰钢铸件的热处理工艺1)加热速度高锰钢从常温加热到600?这段时间，钢的韧性最低，容易开裂，这段时间要严格控制加热速度。

壁厚小于25mm的薄壁件为70?/h加热速度;25-50mm的中等壁厚铸件可用50?/h的加热速度;厚后壁铸件采用30-50?/h的加热速度。

?以上可以选100-150?的加热速度。

待温度升高到6002)加热温度和保温时间一般加热温度控制在1050—1100?，随含碳量提高，加热温度也应提高;保温时间主要根据铸件的壁厚来确定。

3)淬火开炉到入水的时间越短越好，保证铸件入水温度不低于1000?，淬火池中水温不高于50?。

6.1.4 耐热钢铸件的热处理工艺11 编制: 审核: 批准:xxx铸造车间作业指导书系列实施日期:耐热铸钢工作环境在600?以下，热处理主要采用正火和调质处理。

马氏体耐热铸钢Cr%=9%-13%，热处理的方法采用正火+回火;其中Cr%=13%应在300?或600?-800?回火，以免在480?变脆。

铁素体耐热必须快速通过400-550?的脆性区。

6.2操作过程6.2.1准备工作1.穿戴好规定的劳保用品。

2.检查设备情况(各个仪表指示是否正常，记录仪与温度显示是否相符，记录仪的时间指示是否准确，超温报警温度与工艺温度是否匹配，三相电流表的指示是否稳定匹配，电器声音是否正常，热电偶是否完好，天车运行是否正常，冷却风扇是否正常，炉门钢丝绳是否紧固可靠，使用工具是否齐全)，确认无误后，方可接班。

3.装好记录纸，根据待处理件的工艺，将仪表调至设定温度，调好对应时间，并调整合适的超温报警温度。

4 将待热处理件(材质、规格、数量)与跟踪单、炉号报表对照核实无误后，根据铸件特征及工艺规定确定采用的热处理炉和装炉方式。

6.2.2 操作过程1.温度升到工艺要求温度后，断开电源，打开炉门，开出台车，台车完全离开炉体后，立即关闭炉门。

吊装装件，防工件磕碰，装炉时动作要稳，以防工件磕碰和炉体损坏。

装炉操作应稳步迅速进行，尽量减少热损失。

2.装完炉后，再一次检查工件是否放稳，工件是否在有效加热区，工件距炉壁间距离是否合适，无异常情况立即关闭炉门。

炉门不严或有漏气现象，用保温棉封好，送电升温。

至规定温度后保温，应经常检查电流表是否正常，记录仪指示是否准确，有无超温或其它异常现象，并将所处理产品相关内容写在记录纸对应位置上。

常规的内容包括:产品名称、规格、材质;熔炼炉号或炉次号;数量，操作者，热处理炉次。

3.保温到时后，断开电源，撤开保温棉，打开炉门，迅速将铸件分散到已调整好的规定冷却装置中，动作要迅速平稳，防止碰坏炉内热电偶，避免铸件在高温时造成磕碰。

然后立即将准备好的下一炉铸件装入炉中，关门升温进行热处理。

12 编制: 审核: 批准:xxx铸造车间作业指导书系列实施日期:4.散落在地上的或其它原因造成不符合工艺温度的热处理件，务必重新热处理。

一般情况下，重新热处理次数不超过两次。

5.自检合格后摆放好，填好跟踪单，并做好明显标记。

6.一个班次工作结束时，给下一班次备好工件，调好设备工作状态，检查设备情况，按规定进行日常保养，做好原始记录。