来料检验控制程序
所属单位：质量部
文件编号：Q/KS-CX-003-2015 版本： A
制订日期：2015.10.22
文件修订履历
版本修订内容修订页次修订日期A 出版发行无
1.0目的
1.1确保采购、外协物料的品质、数量、规格符合本公司要求，使
投入生产的物料能满足规定的品质标准，及时处理不合格来
料，保证生产顺畅，特制定本程序。
1.2规范化作业，流程化作业。
2.0适用范围
适用于我司生产用原料，辅助材料和外协加工品的检验工作。
3.0权责单位
3.1 生产仓储部：负责物料点收、核对品名等,并通知IQC检验。
3.2 质量部：IQC负责所有物料的检验及判定，异常时通知相关部
门，
并负责对供应商评价、辅导及管理。
3.3 技术部：负责对无法判断情况的会同评审工作。
3.4 质量管理部负责本方案的制定、修改、补充和废止，监督本方
案的执行情况。
3.5 企业最高管理者负责批准本方案。
4.0名词解释
IQC：Input Quality Control进料质量控制
特采：物料不符合品质规格时，已进行了选别、追加工时等
最大努力后，仍不能完全满足品质规格，为使生产不陷于停
顿或遭受重大经济损失，在影响品质不大的范围内，限定条
件（数量）而进行的生产紧急放行。
全检：对产品进行100%全数挑选使用。
抽检：是从一批产品中随机抽取少量产品(样本) 进行检验，
据以判断该批产品是否合格的统计方法和理论。
AOL:允收水准
AC: 合格判定数
RE: 不合格判定数
ＯＫ
５.0控制流程图
厂商交货
仓储部验收
检验 标识
入库
召开会议
判退 特采 生
产
选
用 ＯＫ
ＮＧ
ＮＧ
标识 退货
6.0 内容及要求
6.1厂商交货：供应商依规定期限交货。
6.1.1厂商需提供材料合格证明书（材质、数量、重量、鉴定报告等）6.1.2样品需依据质量部或技术部所承认及发行样品或客户原样为准。
6.2仓储部验收
6.2.1供应商依规定期限交货时，须附上送货单，单上注明订单号码、品名规格、交货数量、送货日期等交仓储人员点收。
6.2.2仓储人员核对送货单是否与订购单内容一致；若有疑问，须向供应商查明清楚后，方可收料，并填写《验收单》。
6.2.3仓储人员对上述单据上所填注物品逐一验收，一切无误后，方予签收盖章﹐并将进料物品移至“待验区”，并交《验收单》于IQC，IQC 依“验收单”，“来料质量控制卡”进行检验。
6.3 IQC检验
6.3.1IQC收到《验收单》后，核对《验收单》及《采购订单》，对采购单号、品名、规格进行核对，按照GB2828 Ⅱ级单次正常抽样方案及本公司品质允收水准进行抽样，并依据《来料质量控制卡》、物料清单、样板、图纸或客户指定的特殊要求等检验标准进行检验。
6.3.2IQC将检验结果记录于《来料检验记录表》且4小时内做出初步判定，交品质部主管确认。
对来检验不合格的物料，再相应填写《来料检验报告》。
6.3.3检验合格的物料，由IQC在物料包装箱上贴上绿色合格标签，在标签上注明检验人及检验日期等信息，同时填好《验收单》相关栏目，交仓管办理材料入库手续。
6.4进料抽样水准：
6.4.1产品抽样，除非检验规范中另有规定，一般采用GB2828-2003正常检验单次抽样计划执行。
(普通2级检验水平)
6.4.2允收水准：GB2828正常检验单次抽样计划ＡＱＬ中主要MAJ=1.0 MIN=1.5。
6.5判定不合格物料处理
6.5.1判定不合格物料，IQC将《来料检验记录表》交予质量主管审核确任后将判定结果后通知相关部门,相关部门若紧急需要时须召开物料
审查会议，决议结果为“特采、挑选、退货”。
6.5.2如采用挑选，挑选完成后产品须重新进行检验；检验合格后，标示合格标签并入库；检验不合格通知采购处理退回供应商。
6.5.3如需要特采，则将进料标示特采，并于“来料检验记录表”、“验收单”内注明特采处理情况，同时通知有关单位办理入库，部分退回或扣款等手续。
6.5.4如不需要特采，则将进料标示“退货”，并在“来料检验记录表”、“验收单”内注明退货，由库管人员及采购人员办理相关的退货事宜。
6.5.5合格入库后，由物控人员将《验收单》通知相关部门。
7.0特采处理：所谓特采，即来料经检验员检验，其质量低于允收水准，虽然进料检验员提出退货要求，但由于急需生产或其他原因，生产部做出“特采”的决定。
特采也应严格按程序办理。
具体要求如下
偏差①送检批物料虽全部不合格，单只影响生产速度，不会造成产品最终质量不合格，在此情况下，经特批予以接收。
②对于此类来料，生产部、质量管理部应按实际估算出耗费工时数，申请对供应商做扣款处理。
全检①送检批不合格品数超过规定的允收水准，经特批进行全数检验，选出其中的不合格品退回供应商，对合格品办理入库或投入生产手续。
返工①送检批几乎全部不合格，但经过加工处理后来料即可接受，在此情况下，企业可抽调人力对来料进行再处理。
②进料检验员对加工后的物料进行重检，接受合格品，将不合格
品交予相关部门办理退货。
③对于此类来料，进料检验专员应统计加工所用工时，申请对供
应商做扣款处理。
8.0紧急放行：所谓紧急放行，即生产急需来不及验证就放来料入库并投入生产的做法。
8.1紧急放行的条件
8.1.1对紧急放行的来料，要明确的做出标识和记录，以便一旦发生不符合规定的情况时，能及时追回和更换。
8.1.2当发现来料虽不合格但在技术上可以纠正，并且在经济上不会发生较大损失，也不会影响相关、连接、相配的零部件质量时，可以放行。
8.2紧急放行具体操作如下
8.2.1当来料进厂后，根据情况确定需要紧急放行的物料，由责任部门（生产部）的责任人提出申请，报经理审批。
8.2.2对紧急放行的来料要做出可追溯性标识，同时做好标识记录，记录中应详细记载紧急放行来料的规格、数量、时间、地点、标识方法供应商的名称及所提供的证据。
8.2.3在紧急放行的同时，应留取规定数量的样品进行检验，且必须尽快完成检验报告。
8.2.4若发现紧急放行的来料经检验不合格，要立即根据可追溯性标识
及识别记录，将不合格品追回。
8.2.5按规定认真填写紧急放行所使用的全部质量记录，不得在保存期内丢失和擅自销毁。
9.0矫正与回馈
9.1针对以下状况由质量部提出《供应商质量改善通知单》。
9.1.1进料检验判定不合格时。
9.1.2于制程中发生重大异常或连续性不良，经判定为供应商责任时。
9.1.3库存品查验不良为厂商来料不良时。
9.2采购依《供应商质量改善通知单》通知供应商处理，对于超过期限仍未回复者，发文通知采购协助处理，限期3天以内回馈，超过本厂回复日期3天以上者，拒绝验收再次进料，直到厂商回复，且参照《供应商管理规范》进行处理。
10.0参考文件：
《GB2828》
《来料质量控制卡》
《不合格品控制程序》
《合格供应商名册》
《产品标示与追溯控制程序》
《供应商管理规范》
11.0附件：
《供应商质量改善通知单》
《来料检验记录单》
编制人员校对人员批准人员
编制日期校对日期批准日期。