冲压模具组模程序
一依图纸清理零件
1.清查零件，防止零件与图纸不符合。

2.线割件与标准件须研磨加工，用零件盒区分。

3.细小工件与大型工件分开装，防止损坏。

4.将清点好的零件进行合理倒角
二依图纸清理模板
1.测量模板厚度是否在图纸尺寸范围之内。

2.测量模板平行度，分别测量各板前后左右6个点是否在±0.002以内。

3.模板垂直度检验，千分表测量其上下偏听偏差是否在±0.002内。

4. 将模板上(定位销孔.过孔.导料板让位处.副导套孔.弹簧过孔.零件敲击孔)进行圆滑倒角(先用砂轮打磨头倒角.再用牛皮打磨头抛光)
5. 模板表面用800-1000号砂纸推平(将号砂包在指丁的模板推块上)
6. 模板表面推平后再用纤维油石将框口内线割氧化层去除.
7. 用去污油把模板清洗干净(最好用纸将清洗过的模板表面轻轻抹一遍.再用气枪吹去纸屑或布屑).试配合销间隙.
三导柱，导套组装
1.清洁导柱，导套，加油试配，如较紧，则检查是否偏心。

2.清洁模板导套，将外沿涂上润滑油（或机油），对准孔沿，轻轻装入。

3.导套装好后，用辅助导柱插入导套是否滑配。

4.夹板反转，正面向上，清洁干净内孔，导柱螺牙端涂上机，轻轻装入夹板。

5.用千分表检查导柱的垂直度。

6.将夹板，脱料板，下模板脱磁后三块叠合在一起，拉动导柱，是否顺畅。

四零件组装
(一)下模
1.研磨后的工件用分厘卡检查，将入块外围分别试配，可以插入则把入块外
沿用600#以上油石倒圆滑。

2.清理干净入块内孔，将模板反转，底面朝上，入块脱磁后，刀口方向朝下，
对应装入模板。

3.用细红铜棒轻轻敲入，发现较紧，退出检查原因。

4.入块两端或一端高出模板时，应检查入块，还是模板孔的垂直度是否偏差。

5.成型入块应抛光后装入。

6.没有防呆方向的入块应对照图纸进行确认检查。

7.浮升梢在模板内是否顺畅，如太紧，则检查浮升梢，还是浮升梢孔的尺寸
不符。

(二)夹板
1.依下模板类似方法，入块可以正，反面装入。

2.冲子压板在压着冲头的同时，应留有0.02-0.05mm的松动。

3.冲子压板的螺丝以M4*10L为宜。

4.成型冲头和下料冲头应核查好长度。

（下料冲头总长为基本冲高加3个冲
材厚小冲子加2个冲材厚）
(三)脱料板
1.入块从上往下装入。

2.脱料板入块，挂台应比图纸尺寸小0.01-0.05mm,避免入块装入时不平。

3.引导针装入时，切勿太松或太紧，太松易造成定位不准.太紧会造成引导
针变形.
4.入块底面与脱料板料槽底平齐。

五模板组配
1.先将三块主板按顺序叠放在一起.打入合销.试配所有下料冲及成型冲是否顺畅.
2.若试配OK后.再将所有镶件取出.以免影响导套灌胶时受力不均.
3.将冰好的内导柱敲入脱料板对应孔内.(注意敲入前要在导柱孔内加机油或黄油).再将其它两块主板依次放整齐敲入合销.用0.01厚的间隔隙片检测模板间是否间隙过大(0.01垫片感觉有阻力即为合格状态).
4.将剪好的纸圈放入要灌胶的槽内，然后将打粗糙的导套与滚珠视套以最合理的高度配入导套孔内。

确认OK后将导套旋转提起约即将脱离模板为宜滴入680胶水均匀旋转导套使胶水充分进入。

5.灌完一面约过5分钟可将模板反过一面以同理灌胶(最后用黄油将灌胶处密封)再用“C”型夹将模板两头均匀夹紧待胶水凝固10-12小时后方可拆掉“C”型夹
(一)下模座组立
用600#油石清理下模座，将定位好的下模板和下垫板装入下模座，用M8的螺丝固定。

六模座组立
(二)上模座组立
1.将脱料板，脱背板与夹板，下垫板组合在一起，检查四块板之间有无空隙
和阻碍。

2.将四块板装在下模座上，检查6块板有无间隙和阻碍后，把上模座盖上，
用M8的螺丝锁紧。

3.合模，闭模均顺畅后，装上等高套筒，锁上脱料板固定螺丝，
4.上模座固定螺丝核好弹簧压缩量后，装入φ22绿色（或棕色）弹簧，锁
好上盖板，检查闭合情况。

(三)查所有板的也是位配合是否正常。

倒角：倒角包括：
1.模板处围。

2.导料板进退之入口。

3.脱料板冲子入口。

4.固定销孔入口。

5.浮升销，所倒角面须光滑平整。

六合模
1.拆出所有弹簧。

2.检查所有模板，零件，用去渍油清洁干净。

3.将所有导柱，导套，刀口与冲子抹上机油。

4.装好所有模板，零件，顶料梢，浮升梢。

检查各梢是否顺畅。

5.合好上下模，等待试模。