成批和大量生产时，从供需双方共同认定的首批合格铸件中
随机抽取不少于10件，以实际质量的平均值作为公称质量。
小批和单件生产时，以计算质量或供需双方共同认定的任
意合格铸件的实称质量作为公称质量。
铸件质量公差数值
公称质量（kg） ＜0.4 ＞0.4~1 ＞1~4 ＞4~10 ＞10~40 质量公差等级MT 1 － － － － － 2 5 4 3 2 － 3 6 5 4 3 2 4 8 6 5 4 3 5 8 6 5 4 6 7 8 9 10 11 10 12 14 16 18 20 24 8 6 5 － － － － － － － － － －
我国的铸件尺寸公差标准GB6414－86
ISO8062-1984《铸件尺寸公差制》
3
2
2
1 CT1
2
5 3 4
6
7 8
15 16 13 14 12 10 11 9
精度
CT16
铸件尺寸公差数值
铸件基本尺寸 大于 － 10 16 25 至 10 16 25 40 1
－ － － －
(mm)
公差等级CT 2
（二）芯头承压面积的核算 由于砂芯的强度通常都大于铸型的强度，故只核算 铸型的许用压应力即可。芯头的承压面积S应满足下式
S
F芯 k [σ压]
[s ]
压
kF
芯
计算的最大浮芯力 安全系数，k=1.3-1.5 铸型的许用压应力
如果实际承压面积不能满足上式要求，则说明芯头尺寸过小， 应适当放大芯头。若受砂箱等条件限制，不能增加芯头尺寸， 可采用提高芯座抗压强度（许用压应力）的方法，如在芯座部 分附加砂芯、铁片、耐火砖等。在许可的情况下，附加芯撑， 也等于增加了承压面积。
尽量使铸件内、外壁的模样和芯盒斜度取值相同，方向一致，以使铸
件壁厚均匀。
在非加工面上留起模斜度时，要注意与相配零件的外形一致，保持整台机
器的美观。
同一铸件的的起模斜度应尽可能只选用一种或两种斜度，以免加工金属模
时频繁地更换刀具。
起模斜度的形式
a)增加铸件尺寸法 b)增加和减少铸件尺寸法 c) 减少铸件尺寸法
有关，即与铸件的精度有密切关系，同时也与
造型、制芯、下芯及合箱的工艺过程有关。
铸造工艺设计参数主要有：
铸件尺寸公差 铸件重量公差 机械加工余量 铸造收缩率 起模斜度 最小铸出孔及槽 工艺补正量 分型负数 反变形量 砂芯负数 非加工壁厚的负余量 分芯负数
一、铸件的尺寸公差 指铸件各部分尺寸允许的极限偏差
扩大下芯头的垂直芯头
3、芯头间隙
为了下芯方 便，通常在芯 头和信座之间 留有间隙
4、压环、防压环和集砂槽 压环的作用 合箱 后 它 能 把 砂芯压 紧，避免金属液沿间隙钻 入芯头。 防压环的作用
下芯、 合箱时，它可 防止此处砂型被压塌，因 而可以防止掉砂。 集砂槽的作用
用来存放个别的散落 砂粒，这样就可以加快下 芯速度。 典型的芯头结构 a）水平芯头 b）垂直芯头
注：表中质量公差数值为上、下偏差之和，即一般为上偏差，一般为下偏差
三、机械加工余量
为保证铸件加工面尺寸和零件精度，应有加工余量，即在铸件工艺设计 时预先增加的，而后在机械加工是又被切去的金属层厚度，简称加工余量。 加工余量过大，浪费金属和加工工时 过小，降低刀具寿命，不能完全去 除铸件表面缺陷，缺陷甚至露出铸件表皮，达不到设计要求。
％
12 13 14 15 16 － － － － －
10 12 14 16 18 20 24 8 6
10 12 14 16 18 20 24 8
10 12 14 16 18 20 24
10 12 14 16 18 20 24
＞40~100
＞100~400 ＞400~1000 ＞1000~4000 ＞4000~10000 ＞10000~40000
第六章 砂芯设计及铸造工艺设计参数
§ 6-1 砂芯设计
砂芯的功用:
形成铸件的内腔、孔和铸件外形不能出砂的部位
砂型局部要求特殊性能的部分，有时也用砂芯
砂芯应满足以下要求:
具有足够的强度和刚度 在铸件形成过程中砂芯所产生的气体能及时排出型外 铸件收缩时阻力小，容易清砂
一、确定砂芯形状（分块） ——分盒面选择的基本原则 总原则：
0.56 0.62 0.70
0.70
0.78 0.88 1.0
1.0
1.1 1.2 1.4
1.4
1.6 1.8 2.0
2.0
2.2 2.5 2.8
2.8
3.2 3.6 4.0
4.0
4.4 5.0 5.6
5.6
6 7 8
8
9 10 11
10
11 12 14
12
14 16 18
16
18 20 22
注：1、CT1和CT2没有规定公差值，是为将来可能要求更精密的公差保留的 2、铸件的基本尺寸小于或等于16mm时，CT13至CT16的公差值需单独标注，可提高2～3级
起模斜度形式的选用
在铸件加工面上采用？
增加铸件尺寸法
在铸件不与其它零件配合的非加工面上采用？
增加铸件尺寸法 增加和减少铸件尺寸法 减少铸件尺寸法
在铸件与其它零件配合的非加工面上采用？
加工余量和尺寸公差的关系 最小加工量等于加工余量减去铸件尺寸的下偏差
影响加工余量的主要因素有： 铸造合金种类 铸造工艺方法 生产批量
设备及工装的水平
加工表面所处的浇注位臵（顶、底、侧面）
铸件基本尺寸的大小和结构
选取加工余量图例
四、铸造收缩率
铸造收缩率K的定义是 K =
LM LJ
LM - LJ LJ
（三）保证铸件壁厚均匀
使砂芯的起模斜度和模样的起模斜度 大小、方向一致，保证铸件壁厚均匀
保证铸件壁厚均匀 a) 不合理 b) 合理
（四）应尽量减少砂芯数目
用砂胎（自带砂芯）或 吊砂可减少砂芯，右图为 12VB柴油机曲轴定位套的机 器造型方案。
砂胎
活块
在手工造型时，遇到难于出 模的地方，一般尽量用模样“活 块”，即用“活块”取代砂芯。 这样虽然增加了造型工时，但却 节省了芯盒、制芯工时及费用
芯头可分为垂直芯头和水平芯头 （包括悬臂式芯头）两大类 （一）芯头的组成
典型的芯头的结构 如右图所示。 包括：芯头长度、斜 度、间隙、压环、防 压环和积砂槽等结构
典型的芯头结构 a）水平芯头 b）垂直芯头
1、芯头长度
砂芯伸入铸型部分的长度
扩大下芯头的垂直芯头
2、芯头斜度 对垂直芯头，上、下芯头都应设有斜度
－
－ － － － －
－
－ － － － －
－
－ － － － －
2
－ － － － －
3
2 － － － －
4
3 2 － － －
5
4 3 2 － －
6
5 4 3 2 －
8
6 5 4 3 2
10 12 14 16 18 20 24
8 6 5 4 3 10 12 14 16 18 20 8 6 5 4 10 12 14 16 18 8 6 5 10 12 14 16 8 6 10 12 14 8 10 12
11
2.8 3.0 3.2 3.6
12
4.2 4.4 4.6 5.0
13
－ － 6 7
14
－ － 8 9
ห้องสมุดไป่ตู้
15
－ － 10 11
16
－ － 12 14
40
63 100 160
63
100 160 250
－
－ － －
－
－ － －
0.26
0.28 0.30 0.34
0.36
0.40 0.44 0.50
0.50
（1）使造芯到下芯的整个过程方便
（2）不致造成气孔等缺陷 （3）铸件内腔尺寸精确 （4）使芯盒结构简单
（一）保证铸件内腔尺寸精确
凡是铸件内腔尺寸要求较严的部分应由同 一半砂芯形成，避免被分盒面所分割，更不宜 化分为几个砂芯。但手工造型中大的砂芯，为 保证某一部位精度，有时需将砂芯分块。
左图中，要求 500mm×400mm 方孔四周壁厚均匀
× 100 %
模样（或芯盒）工作面的尺寸 铸件尺寸
铸造收缩率的影响因素：
合金的种类及成分 铸件冷却、收缩时受到的阻力的大小 冷却条件的差异等 因此，要十分准确地给出铸造收缩率是很困难的
如何正确地选择铸造收缩率？
对于大量生产的铸件，一般应在试生产过程中，对铸件多 次划线，测定铸件各部分的实际收缩率，反复修改木模，直至 铸件尺寸符合铸件图样要求。然后再以实际铸造收缩率设计制 造金属模。 对于单件、小批量生产的大型铸件，铸造收缩率的选取必 须有丰富的经验，同时要结合使用工艺补正量，适当放大加工 余量等措施来保证铸件尺寸达到合格。
（三）特殊定位芯头
有的砂芯有特 殊的定位要求， 如防止砂芯在型 内绕轴线转动， 不许可轴向位移 偏差过大或下芯 时搞错方位，这 时就应采用特殊 定位芯头。
特殊定位芯头 a)、b) 垂直芯头 c)、d) 水平芯头
铸造工艺设计参数（简称工艺参数）
通常是指铸造工艺设计时需要确定的某些
数据，这些工艺数据一般都与模样及芯盒尺寸
（五）填砂面应宽敞，烘干支撑面是平面
为此，需要进炉烘干的大砂芯， 常被沿最大截面切分为两半制作。
用平板烘干
砂胎支撑烘干
用成型烘干器烘干
烘干砂芯的几种方法 平面烘干板结构简单 砂胎烘干法不精确 烘干器虽精确、简便，
通气性好且价格低廉
也不方便
但结构复杂、昂贵且维 修量大
（六）砂芯形状适应造型、制芯方法