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通用作业指导书


5、清点数量。
检查板材料 厚、材质
不可划伤
检查有无漏加工,烧伤,溶 渣,毛刺,孔不圆,变形
首检记录
标识卡流程卡完整数量准确填入 文件管理编号:
折弯作业指导书
一、来料检验: 1、材质、板厚是否符合图纸要求。 2、有无划伤、垫料、毛刺、变形、缺口、来料割斜、熔渣等。 3、依制程检查报告对展开尺寸做检查。 4、有无漏孔,漏翻边等漏工序及明显加工不良。 5、清点来料数量与流程卡,标识卡是否相符。
编制
审核
批准
文件编号 修订日
I-WI-TE-ZW-001
二、加工:
1、依工程图纸进行模具选用:依《模具选用表》。 2、装模(注意模具高低是否一致)。 3、对模(注意上下模中心线吻合,一般情况下上下模具长度不少于300毫米,压力原点设置D=5.9Pa)。 4、依工程图进行刀序先后的编程(避免干涉)。 5、用与料件等厚同材质的试片调试折弯尺寸(尺寸公差带收严50%控制,如20±0.2按20±0.1调试),对折弯角度作初步确定。
A气体气压是否稳定,在参数范围内,若不稳定,设备会自动报警,则更换新的气体
B确认板材是否翘起,防止撞料,若发生撞料,设备会报警。复位机床,检查已加工的料件,确认品质有无异常
C感应装置是否灵敏,加工之前通过板材确认感应,如加工过程中发生割嘴撞击板材现象,重新对感应进行调整
6、取料:对于小件,从微连接对侧将料件推出,注意料件的防护,料件必须轻拿轻放;对于大件(800X800),则由两人从工作台 上将产品托出并轻轻放置于栈板上。
加工料件不允许的缺陷:尺寸超差,划伤,缺角,毛刺,孔不圆,变形,垫料
7、加工过程注意事项:
A、产品有无垫料,划伤,拉料。若有垫料,需停机修理/调整模具及清理机床工作台面。
B、确认板材是否翘起,防止撞料,若发生撞料,设备会自动报警,复位机床,检查已加工的料件,确认品质有无异常
C、取料:对于小件,注意料件的防护,料件必须轻拿轻放
卡尺/针规 目视
批准
二、加工:
1、根据材质及工艺要求选择加工设备和加工用气体。(详见表1-1)
2、根据不同材质调出产品的加工程序。
3、用吸盘将板材平稳吸附并将板材垂直一次性放到位,取放板材必须垂直不可拖动,轻拿轻放,避免划伤。
4、先进行试片制作以确认参数的合理性并对参数进行调整。
5、首件加工及检验:
编制
审核
一、来料检验: 1、板材的材质、规格、板厚是否符合图纸及领料单要求。 3、板材有无按工艺要求贴膜。 5、清点板材数量与领料单是否相符。
2、板材有无划伤、材料凹坑、生锈。 4、板材有无变形
检查板材料厚、材质
检查板材有无划伤、凹坑、生锈
三、检验:(目视、手)(首件板厚检测QC负责) 1、尺寸是否超差。 2、有无漏加工,烧伤,溶渣,毛刺,孔不圆,划伤,变形。
对于大件(800X800),则由两人从工作台上将产品托出并轻轻放置于栈板上
检查板材料厚、材质
三、检验:(目视、手)(首件板厚检测QC负责) 1.尺寸是否超差 。 2.有无垫,料划伤,变形漏孔,多孔。
检查板材有无划伤、凹坑、生锈、变形
卡尺/针规 目视
大件料 两人抬 起上下 料
垂直不可 拖动,轻 拿轻放, 避免划伤
对称 锁模
产品标 识卡
三、检验:(目视、卡尺) 1、表面有无划伤、垫料等不良现象。 2、检查模具加工部位尺寸是否与图纸相符 3、模具加工位置毛刺是否合格 4.形状是否与图纸相符
模具加 工部位 尺寸
边与所有孔 内毛刺是否 符合要求
产品首件 检验合格 标签
量准填入流程卡
周边无毛刺,无手 感周边无毛刺
周边无毛刺
表面无 划 伤
文件管理编号:
拉丝作业指导书
一、来料检验: 1、材质、板厚是否符合图纸要求。 2、有无划伤、垫料、连接点未去除干净等现象。 3、比对样品或图纸,确认有无漏加工及明显加工不良。 4、清点来料数量与流程卡,标识卡是否相符。
垫料
编制
审核
一、来料检验: 1、材质、板厚是否符合图纸要求。 2、材料规格是否与领料单规格一致 3、有无划伤、垫料、变形、生锈。 4、有无漏加工及明显加工不良(如数冲毛刺,镭射溶渣过大等不良现象) 5、清点来料数量与流程卡,标识卡是否相符。
产品合 格标签
编制
审核
生产流 程卡
二、加工:
批准 1、根据流程卡图号选择相对应的图纸与模具。 2.架模,选择合适冲压吨位的冲床(产品冲压设计吨位与冲床吨位相符,低吨位冲压模具可以选用比要求高吨位的冲床, 但不能选用低吨位的冲床)。根据模具的闭合高度,调节冲床的行程,冲床行程须大于模具闭合高度。注意码模位置(模 具中心位置与冲床压力中心吻合)和压板锁紧(上下模各四个压板,对角分布)。 3、调模:落料模、复合模、冲孔模、字印模、不要空冲压。冲裁模、成形模冲压闭合高度应微量调节。 4.首件加工:记录填写并检查模具所加工部位尺寸,合格后报QC检验,QC检验合格后方可进行批量生产。 5.加工产品时应注意模腔内清洁,防止垫料,放置产品时应靠紧定位,以免定位不准确造成产品报废。 6.模腔内取拿产品时应用镊夹拿取,不能用手直接进入模腔拿取工件(防止操作失误造成安全事故)。 7.加工产品时轻拿轻放,不能拖拉,防止表面划伤。 8.加工过程中时刻注意自检,防止不良发生(垫料、划伤、尺寸)。
氮气
激光气(通用)
上料小心轻放
检查有无烧 伤,溶渣,毛 刺,孔不圆, 变形
下料单件取出 单件取放料件
轻拿轻放
四、摆放与周转:
1、轻拿轻放,不可拖拉。
6、标识卡填写清楚并签名。
2、中空板,板材保护纸等隔离物需清洁完好 7、流程卡,QC检验合格盖章(签字)后转序。
3、隔离摆放入栈板,摆放整齐。
4 冷轧板材料的零件需刷防锈油。
编制
审核
批准
三、检验:(目视、手)(首件板厚检测QC负责) 1、有无深度划伤。 2、有无凹坑、波浪、踏边、踏角、变形等现象。 3、检查有无气孔、夹渣、虚焊等现象。 4、料件孔内有无焊渣及焊接飞溅等现象。
目视 目视 目视 目视/手感
二、加工: 1、清洁工作台面。 2、打磨要求
平面部分打磨片与待打磨面平行
所有孔内 无毛刺
有有无无按按工工艺艺 要要求求贴膜膜
无蹋塌角
四、摆放与周转: 1、轻拿轻放,不可拖拉。 2、隔离摆放入周转车。 3、摆放整齐。 4、清点数量。
用打磨机 去毛刺作 业姿势
用挫刀去毛 刺作业姿势
5、标识卡填写清楚并签名。 6、QC检验合格盖章(签字)后转序。
中空板隔离、整齐 摆放入周转车,数
打磨 面要 平不 能有 波浪 现象
四、摆放与周转: 1、轻拿轻放,不可拖拉。 5、标识卡填写清楚并签名。 2、中空板等隔离物需清洁完好 6、流程卡,QC检验合格盖章(签字)后转序。 3、隔离摆放入周转车,摆放整齐。 4、清点数量。
波浪、塌 边、塌角 、变形等 现象
中空板隔离、整 齐摆放入周转车 或栈板上,数量 准确填入流程卡
一、来料检验: 1、板材的材质、规格、板厚是否符合图纸及领料单要求。
3、板材有无按工艺要求贴膜。 5、清点板材数量与领料单是否相符。
5、对于零件尺寸精度较高的产品,根据要求,先进行试片制作,以确认参数和模具的合理性
2、板材有无划伤、材料凹坑、生锈。 6、首件加工及检验,首检合格后方可生产。
4、板材有无变形
四、摆放与周转: 1、轻拿轻放,不可拖拉。 2、中空板等隔离物需清洁完好。 3、清点数量。
拉丝后料件要水洗干净 拉丝后料件要水洗干净
水洗后料件放入凉干架中
4、标识卡填写清楚并签名。 5、流程卡,QC检验合格盖章(签字)后转序。
中空板隔离、整齐 摆放入周转车,数 量准填入流程卡
文件管理编号:
擂射作业指导书
周边无 毛刺
料件孔内有 无焊渣
文件管理编号:
数冲作业指导书
编制
审核
批准
二、加工:
1、根据零件规格及工艺要艺要求选择加工设备
零件规格
设备
刀具
2、根据不同材质料厚选择合适间隙的刀具 3、根据不同产品调出对应的加工程序
>1200
数冲4/5
按刀具管
<1200 数冲1/2/3/4/5 理表
4、除喷涂件之外所有板材上下料必须双人取放,放板材必须垂直不可拖动,轻拿轻放,避免划伤。
文件管理编号I-WI-TE-ZW-001
打磨作业指导书
一、来料检验: 1、材质、板厚是否符合图纸要求。 2、有无垫料,无深划伤,无变形。 3、有无漏焊,漏附件及明显加工不良,如焊穿、漏焊、焊偏等。 4、清点来料数量与流程卡,标识卡是否相符。
有无垫料,无深划 伤,无变形。
材质、板厚 是否符合图 纸要求
清点来料数量与流程 卡,标识卡是否相符
三、检验:(卡尺、角度尺、目视、手) 1、表面有无划伤。 2、表面有无折痕。 3、方向有无折反、漏折现象 4、角度是否符合图纸要求 5、成形尺寸是否符合图纸要求
四、摆放与周转: 1、轻拿轻放,不可拖拉。 2、隔离摆放到栈板上。 3、摆放整齐。 4、清点数量。
5、标识卡填写清楚并签名。 6、QC检验合格盖章(签字)后转序。
R部位的打磨:根据图纸要求
小工件打磨需采用工装固定后打磨 不允许凹坑、波浪、踏边、踏角等现象
焊渣清除干净
加工顺序 粗磨 粗磨
细磨
表1-1 打磨片
60# 80#
240#
震磨砂纸 120# 120#
240#
打磨 时磨 片与 料件 平面 应保 持平
用震 磨机 将打 磨处 震磨 光滑
料件 打磨 后不 能有 塌角 现象
240# 240# 240# 240#
连接点
60#
240# 60# 60# 60# 60#
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