关于细长轴类易缠铁屑的解决经验！（以下并不能完全做到不缠，由于切削液淋不到位、或切削液太小、刀磨损严重时、机床性能等等原因都会影响，但以下经验可以大大减小缠屑的机率。

）1：车毛坯外圆，起刀处应先车一个斜角。

①斜角角度和当前车刀的主偏角差不多就行！由于毛坯外圆不规则，起刀处特别容易缠铁屑。

②第一刀毛坏粗车时，为了时效和兼顾精车余量，往往切屑很厚，虽然有防缠倒角，但仍易缠，一是把转速适当提高，二是关键，应在切屑之初时放慢进给速度，然后再加快。

【示例1】2：在精车起头处最易缠屑，转速适当降低，进给倍率无需太慢，开始倒角，退刀3毫米，让倒角的铁屑排出，提高转速，再以后面杆径需要的进给速度直线车削即可。

【示例1】3：因断屑引起的缠屑。

（槽刀车长拉杆时常现）粗车时当前轴径余量应调整均匀，不要有锥度（有时为了减小振刀除外）。

然后逐步增加或递减余量（以0.2mm增减），即可解决！在保证不振刀的前提下，增加余量方可有效解决！但旧机床中精车余量太多会影响尺寸精度。

4：切削液一定要淋在刀尖切削处，且兼顾整根杆身的刀尖淋液位置，也不能让出屑挡住切削液对刀刃的散热，有条件的可以大量多位置用切削液散热。

（如下图）5：主偏角度不应太小。

若无实际需要，尽量大一点。

非直角阶梯轴时主偏角常用75°（见下图例）。

①主偏角（Κγ）--------主切削刃在基面上的投影与进给运动方向间的夹角。

主偏角的主要作用是改变切削刃和刀头的受力及导热能力，影响切屑的厚度！②主偏角（Κγ）越小越缠屑，特别是槽刀，但接近90°也会缠屑。

6：转速与进给速度。

①槽刀车削时，转速越快越易缠，特别是起刀处，应该降转速，必要时提高进给速度。

②碎屑刀，则只需要提高进给速度即可。

(需注意保证粗糙度）7：由于轴身细长和小角度斜角，铁屑不自断会很长，而又不能用碎屑刀解决时，没有排屑机的车床底部，铁屑稍有堆积，就会互相缠绕，引起排屑不畅，断屑后易缠或有刀纹出现（也易引起振刀）。

解决方法：在一段直径过度到另一段直径的斜角时，应车到此斜角达到余量外部的延长点上，铁屑即断，相对整个杆身的铁屑长度，铁屑短了自不会缠绕了。

再退回到斜角终点外，继续车下一段的轴身。

（此方法非常适用，但过长的拉杆，如300mm以上的，中前段不宜此方法，因长拉杆会变形，突然提刀的受力变化引起产品有台阶。

另尾座不稳定时也不宜此方法。

）【如下图所示】精车时斜角延长线、点粗车线8：用普通三角槽刀切槽，切无严格规定1mm或2mm左右深的槽时，加上毛坯余量，余量变得较多，再加上这种情况下为保证槽壁两边对称和槽壁的角度，主偏角较小，所以特别易缠屑。

①先切一段和两端外圆直径一样的毛坯段，再走向毛坯外圆一个斜角，角度比当前刀的主偏角角度小。

再返回接近外圆，开始切槽，进给速度不能过慢，转速也要配合好，转速绝不能太快。

（以进给倍率在150%时，编程“F”值在160至260左右，主轴转速在1500~1700r/min左右，但也并非一定要在这样的范围，跟据实际情况及产品需要、机床性能和车工经验自行确定）。

②为保险起见，降低缠屑的概率，保证减少因余量过多副偏角擦工件引起的边角毛刺。

最好分两刀车，粗车时适当降低转速，进给倍率适当提高车削，且为精车预留较少的余量，精车时提高转速和进给倍率，可保证粗糙度和时效。

【示例2】9：最后成型尺寸余量尽量保持一致，特别是在斜角锥面到达顶部或底部时，突然加大的余量是最容易引起缠屑的原因之一。

10：产品的材质需要选用合适硬度的刀具，材质较软的产品需要刀刃锋利和排屑非常顺畅的槽刀，材质较硬的产品需要刀刃稍钝一些，可以选择碎屑刀，则不会存在缠屑。

11：用槽刀时，不要让铁屑从刀尖处垂直而下，应该安装一个铁钩，让铁屑离工件一段距离垂下。

（如第4项淋液图所示）示例1【以要求直径在12.90mm +0.03mm倒角起刀局部编程】：……G0 X18 Z2 S1760；（快速定位）G1 X16 F300；（缓慢接近起刀点）X18 W-3.5；（毛坯起刀防缠斜角）G0 Z1 S1960；（返回Z象定位点）G1 X16.2 F300；（X象定位，留下最终切削的余量为：3.27mm）[W-15 F350；] （余量多时，起头处放慢进给速度，少则省略）Z-200 F430；（直线毛坯切削）X18 W-2G0 Z1 S1700；（应降低转速）X16.2；（定位）G1 X10 F300; （缓慢接近倒角起刀点）X12.90 Z-1; （倒角）W3 F450 S1900； (倒角起点段最易诱发缠屑，所以退刀让铁屑排出）Z-200 F350；……示例2【以毛坯外径18mm的细长拉杆编程，总长277mm】：如图（刀具：90°外圆车刀、T9125三角槽刀，主偏角70°；以下是成品图，工件夹于球部，顶针顶住丝径尾部；为杆径编程，球部R和锥度属另一道工艺，零点设于球底；六角缩杆前长以35mm计算。

）……O0091 M8;M10;M42; （部分老机床需要此命令打开变频器）M3 S1800 T0101; （倒角速度不需要太快）G0 X25 Z279;X18;G1 X12 F300; （慢速接近倒角起点）W-0.5;X18 W-2.5;Z278.5 F400 S2000; （退回让铁屑排出，并提高转速准备）X14;W-7 F320; （由于余量较多，降低缠机率）Z223.7 F400;X15 W-4 ;Z189.5 F430;X16 W-2.5;X16.2 Z75.6; （杆径较长，为精车保证没有锥度）X18.2 W-5.7;G0 Z278.5 S1700; （同理，倒角转速不能太快）X14;G1 X8.2 Z277.6 F170;（距工件、顶针太近，外加主偏角角度，一定要缓慢接近）X11.08 W-1.6 F300;W3 F400; （同理，退回排屑）U-0.02 W--25 F340; （必有锥度，需要分段车）Z223.6;X13 W-3.61 F300;W-29.8 F350;X16.4 W-6.4 F320 （车至粗车直径延长点）X14 W5.5 F450; （一定要超过斜角终点）U0.1 W-56.5 F350; （同理，必有锥度，需要分段车.）U0.1 Z75.5;X16.2 W-5.92 F280;W1 S1760; （同理，退回屑断，且准备降转速，转速太快会缠）G1 X16 F330;Z64;X15 W-1.35 F160; （粗车槽第一刀，切槽时进给不需要太快，外加转速已降）W-16.2 F320;G0 X16.4 Z64; （退回精车起点）G1 X16.2 F200;X15.2 W-1.22 ; （倒角太小会有毛刺）X14 F150;W-16.2 F280;X15.3 W-0.2 F200 S1960;（因主偏角的原因，需走斜角以对称，为下段提速）X16 W-0.7;Z20 F350;M9;G0 X150 Z220 M5; （长距离退刀时间用于主轴停止，不然夹具易松脱）M79;G0 Z279 M11;M30;……关于细长轴类易振刀解决方案1：尾座顶针。

①一定要非常稳定顺畅，不能确定可以用新顶尖去排除。

尾座要稳定，当转起来时不应该存在严重晃动。

②尾座顶尖压力不能太大，会让细长拉杆变形，若不能单独调整压力，可以把尾座退远一些。

③产品不是太长，例如260mm左右以下的，则不要考虑第②点，尾座则要近，这样顶尖更稳定些。

2：主偏角（Κγ）若无实际需要，尽量大一点。

非直角阶梯轴时主偏角常用75°。

①主偏角Kr=90°,90°外圆车刀车削时产生径向力较小，理论上等于0，不易振刀，多用于车削细长轴，和阶梯轴，但刀受力和导热都会变差，所以容易损坏。

②若不是阶梯轴和较细长的拉杆，则要主偏角小，这样刀耐用，切削表面会更光滑！③材质较硬的产品，而用T9125槽刀时，主偏角大了却易振刀，减小主偏角解决，或选择硬度高且锋利的刀。

3：刀柄不要伸太长，受力不稳也是振刀原因，在确定不会碰任何位置的前提下可以缩短刀柄，或更换更粗的刀柄、或在刀尖下撑垫。

4：用槽刀时，因断屑引起的振刀，逐步增加精车余量（以0.2mm增量），即可解决！而用碎屑刀时，则减少精车余量才有效。

5：夹具口过大或产品外圆太小，夹具与产品接触不良引起滑动，造成振刀。

可以加大夹具压力或更换合适的夹具来解决。

6：中心高。

刀尖切削面一定要对准中心线，注意要以顶尖处为标准！因顶针处最不稳定。

①有时用T9125碎屑刀，切削余量不多且不太长的轴时，还是有细微振刀，多半是机床原因，刀略低于中心线即可（首先要排除顶针因素），如果低于0.5mm也无效果，就应该考虑机床主轴原因。

②而槽刀低于中心线时会增加缠屑概率，若需要应略高于中心线。

（以0.1mm—0.2mm 增减）7：转速与进给。

①槽刀：转速越高越振刀，降转速和进给速度。

②碎屑刀：与槽刀相同，但硬度高的产品，却要提高转速，降低进给速度，另外注意第6-①所述。

8：顶尖在产品的引口中触底，使顶尖锥面与引口接触不良，转动时导致晃动振刀，把顶尖磨掉一点或加深引孔来解决此问题。

9：产品的材质需要选用合适硬度的刀具，材质较软的产品需要刀刃锋利和排屑顺畅的槽刀，材质较硬的产品需要刀刃稍钝一些，可以选择碎屑刀。

10：最后成型尺寸余量尽量保持一致，特别是在斜角锥面到达顶部或底部时，突然加大的余量是最容易引起振刀的诱因之一。

11：产品严重偏心或其它严重不规则形状，切削余量不一致，受力不均，诱发振刀。

12：粗车时振刀，产品上留下的刀纹使切削时受力不规律，引起振刀。

★非车工职责但需要了解的机床本身问题导致振刀的原因：①主轴是否有异响，一般都是主轴轴承坏了，也是常见的机床问题，导致振刀！②如果是电动刀架，是否松动。

③X、Z象的拖板是否有松动、移动不畅通和卡顿现象。

④尾座是否能锁紧和锥度调节过大。

尾座调锥度：顶针顶针非细长轴类振刀①在车圆柱形产品横切口易振刀，降低主轴转速和进给速度即可。

②手磨刀镗孔时，刀刃可略高于中心线2mm内，车外圆时则可略低于中心线1mm内。

③用手磨刀车较窄的槽，一般都是一刀成型，由于槽宽限制，刀柄往往很单薄，需尽量缩短伸刀长度或在刀尖底部用铁块支撑；适当降低主轴转速，进给速度也要配合好，不能太快或太慢；材质软的产品，需要深一点的排屑槽，排屑要相当顺畅，刀刃要很锋利。

材质较硬的产品则相反，有的不需要开槽，刀刃不要太锋利，因为不规则的毛坯外形或铁屑挤压都会伤刀刃。

④非细长产品，用成形刀镗孔时，材质较硬的产品仍容易振刀，刀高于中心线0.5mm-1mm内即可解决，必要时降低主轴转速和进给速度。

外圆车削则要降低0.5mm 内。

⑤麻花钻头引孔时，转速不要太快，太快会让钻头异常磨损，如S1200转左右，进给不要超过F100。