∮178 棒每分钟铸造速度：95～110 以上水 温小于 50℃
6.铝棒拉出结器后，根据表面质量的好坏， 调整铸造速度；
7.浇铸过程中，严禁往炉内加料或搅拌熔 体，严禁翻动流槽和分流盘中的铝液，要严格控 制分流盘的液面高度平稳；
8.注意监控铸造情况，如遇突然脱铸，应用 耐合材料将结晶器堵死，如遇大面积漏铝，应立 即堵死炉子流口，并立即将结晶器和过滤板盆的 铝液放入到用的铁钳锅锅盆中；
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撤离熔体，关闭氮气；
3.精炼结束后，应扒出表面浮渣，并在熔体 表面撒上一层覆盖剂。
（9）调整成分
1.化验结果必须符合《铝合金化学成分内控 标准》的规定；
2.注意事项
?取样要有代表性，取样前充分搅拌，以均 匀其成分；
?取样前应控制熔体温度适当高些；
?取样部位应是熔池中部最深部位的二分之 一处；
5.静置 静置时间 20～25 分钟，等待铸造。 （10）铸造：本厂采用等水平密排热顶铸造 铸造前的标准 1.做模时的滑石粉必须平滑、结实；
2.分流盘、流槽、套管必须涂上一层薄薄滑 石精，不得露铁，石墨环与转接板处应用滑石粉 与猪油的混合泥抹光滑，均匀铝液所经过的通道 必须保持干净、干燥；
3.陶瓷过滤板必须完事无缺，且与流槽交接 处无缺口，每浇铸一炉更换一次，用火烘至暗红 色；
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3.应随时注意炉膛温度，熔池中铝水温度， 熔化速度，炉膛压力，火焰气氛及竖炉中的物料 情况，以便及时调整火焰大小，火焰气氛及燃烧 器的开停，防止出现设备损坏及产生废品等情况 具休见下节；
4.在正常加料过程中如果出现竖炉中炉料 较长时间不落，火焰冲出加料口，则很可能是竖 炉中卡料，应立即从炉顶用铁棒冲击，不行则应 关闭保温烧咀，用熔化烧咀小火加热，防止铝水 超温，直到所卡料下落，此时应小心炉门口铝液 溅出伤人。
7.检查进、出水泵状态； 8.打开排水阀，开启冷水塔； 9.开水泵且调至铸造水量； 10.确认水没有通进引锭头；
11.准备足够的塞头、焊条、铁扒等相应的 工具和材料
（11）烧铸 1.打开塞头放出铝水
2.铝水上升至流槽顶约 20mm 时，提起闸板； 3.尽量缩短充液时间，当铝水充满全部套管 后，关闭排水阀，进水阀全部打开，充液及保持 时间到后，起动铸造机下降；
4.铝锭：品位不低于 99.9%； 5.自制 Al-Si 中间合金，每炉有化验成分值；
6.铜、铬、铁、锰、钛等金属添加剂，分别 按其供方提供的百分比含量；
7.以上含量原材料必须干燥、清洁、不得有 水、泥土、油污等。
（3）原材料及辅佐材料的使用要求
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1.铝锭 Al99.90%以上，铝硅合金三级以上， 镁锭三级以上，氮气 99.99%，铝钛硼丝含钛 5% 以上，打渣剂、精炼剂、陶瓷过滤板必须符合有 关规定；
?取样前应将试样模充分加热干燥，试样不 得有气孔，夹渣缺陷。
3.根据炉前分析结果进行成分调整，补料或 冲淡，按 6.3 至 6.5 重复操作，再取样进行炉后 化验，合格放水铸造，不合格重复 6.3 至 6.5 操 作，直到成分化验合格；
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4.化验室给车间出具化验单，每炉铝水必须 经过车间当班主任确认方可铸造铝棒，车间当班 主任必须在化验底单上签名。
坏加快；
2.加料顺序不可随便更改，如果先不加废料 垫底，而先加铝锭会使竖炉底很快打坏，如果最 后加入的不是大部分废料而是铝锭则使最后的 熔化时间延长，从而使竖炉空炉时间延长，影响 竖炉寿命，增加能耗，并且出现烧损明显增加， 难熔中间合金锭子可在垫底料后从竖炉直接加 入，如硅、锰、铜等，这样合金锭会被压在铝锭 下面缓慢熔化溶解，减少了其烧损，而易熔烧损 的合金从炉门口直接加入铝水中，如镁锭；
14.对吊出的铸锭，在每根的棒尾用色笔明 熔炼号和规格，并填写质量跟踪卡交到锯棒处；
15.按铸造前的准备一样整理铸造台，准备 下一次铸造。
（12）锯切 1.棒头须切棒 120～150mm 2.棒尾须留 80～100mm 3.锯切短棒长度按计划长度 0-+5mm 4.锯棒时须定尺，严禁同一批料出现参差不 齐的现象，长度公关控制在计划要求 0-+10mm
（1）熔膛准备 加料前应烘炉完毕，准备好所有的炉料
新建或大修、停炉后的炉子在生产前，必须 要进行烘炉
（2）配料与备料
1.原材料的选择必须严格把关； 2.配料所需的原料，包括铝锭、镁锭、金属 硅、中间合金等成份必须明确，没有明确标志的 必须再进行取样验明成份才能使用；
3.一级废料：本厂熔铸车间的铸锭切头、切 尾、炉中浇铸剩铝，成分分析和低信取样；
(13)标识 1.每一捆铸锭端头贴两张合格证，每头一 张； 2.每根铝棒一头端面用钢印打上熔炼号、合 金牌号及检印，另一头端面打上本厂标志，并捆 扎在同一端。
（14）包装
1.铝棒必须保持干净整洁，端头要对齐； 2.铝棒锯好后统一进行包装，包装方式采用
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4.在起动铸造机以正常铸造速度下降的同
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时，用手板动起动装置、确认引锭头座在下降方 可停手；
5.在铸造过程中，铸造速度，进水量，铝液 度要稳定，可参照以下工艺参数：
∮90 棒每分钟铸造速度：160～190 ∮120 棒每分种铸造速度：140～155
∮154 棒每分钟铸造速度：110～120
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5.未有特定长度的订单一律按 6.3 米锯切； 6.锯切后须用水冲洗，清理飞边，对铸锭的 表面质量进行自检，不合格品不能作为成品；
7.锯掉的棒头、棒尾、锯屑按合金牌号分开 过磅堆放，做好标示；
8.棒头切斜度不超过 3 度； 9.铝棒的弯曲度不能超过 3mm; 10.铝棒的偏心率不得超过 0.5～1mm.
4.必须吹干引锭头，放平铸造台，底座与结 晶器配合要适当，不允许有返水的现象，放松起 动装置的钢丝绳；
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5.引锭头升至起动位置（50mm 及以上棒引锭 头顶离石墨环下端 4mm 中 150mm 以下棒 0～4mm）；
6.装好起动闸板，检查铸造机上下形状是否 正常；
块金属铝扒向高温区，加速熔化，炉料全部熔化 后（此时铝液温度不能超过 730～750℃），先在 炉内均匀的撒上一层打渣剂，使铝渣分离，将铝 水表面的浮渣清理干净，再把硅种和镁锭投入铝 水中，加入镁锭后均匀搅动，用扒子将镁锭压在 铝液下面，不得浮出铝液，以防烧损。
（7）搅拌
1.加入金属添加剂和镁锭完全熔化后，要对 熔体进行均匀的、彻底的搅拌，搅拌时，扒子不 得露出液面，要平稳移动，消除死角；
2.为保证合金成份均匀、连续，搅拌的时间 要求 30 分钟。
（8）精炼
1.每炉的铝液用氮气 2 瓶，压力调至 0.3～ 0.5mpz，沸腾 20～25 分钟，排气管在熔池前后， 左右往复平稳移动，并不能留死区，精炼过程必 须有精炼粉的喷出，此时炉内铝液温度应在 730～750℃范围内；
2.精炼剂喷完后应继续通氮气一分钟左右， 以彻底清除管道中的残留精炼剂，然后将精炼管
（6）熔炼开炉点火及调节
1.关闭风阀，打开炉门及顶盖，启动风机将 炉内积存的油吹走，关上风机；
2.点火从点火孔中将火种入炉角，慢慢打开 风机，开放油阀点火成功后，调整油量和风量， 使从炉内喷出少量火苗，稍带少量烟，将炉门关 闭进入正常熔炼；
3.熔化
升温熔融过程要经常搅拌，并将未熔化的大
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完压余等较厚边角料，并关闭炉盖。熔化完毕开 温 20min 左右并搅拌后开始加废料型材等较薄边 角料，同时应保持竖炉空炉段昼小一点，直到所 在边角料加完后即可关闭炉盖。
（5）加料人员注意事项
1.应随时观察竖炉空炉段情况以便及时加 料，因为竖炉空炉段太长不仅会出现排烟温度升 高，而使能耗明显增高，加料口温度升高，操作 环境变坏，而且会出现竖炉超温而烧炉衬及加料 口随后的加料冲击作用增加还会使竖炉内衬损
钢带打包，分头、尾两处，打包处锯端头 1 米距 离，包装要紧揍；
3.打包好的铝棒必须盖有质检员的检验章 方可入库；
4.已打包入库的铝棒按要求放在规定的区 域，做好标示并且摆放整齐。
（15）注意事项
1.所有操作人员必须穿戴好以下安全用品： 安全帽、面罩、高温鞋、高温手套、布帽、布料
工作服棉质袜等； 2.所有人员必须经过铸造培训方能上岗； 3.所有耐火材料、工具必须干燥； 4.有足够的塞子、塞棒。
9.到要求的长度前塞上熔炉塞头；
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10.当全部铝液离开套管时，打开排水阀， 同时用扒子将套管口及分流盆的铝扒干净；
11.当全部铝棒离开结晶器约 300mm，停止下 降；
12.继续通水约 2 分钟即可停水；
13.倾到铸造台，升起铝棒约 1 米，用专用 吊具吊棒；
2.原材料的加入状态：Mg-以纯镁的形式
Si-以中间合金的形式
THale Waihona Puke -以铝钛硼丝的形式（4）投料 1.投料前先检查炉内是否清洁，要用清炉铲
将墙壁、炉角、炉底的渣及氧化物清理干净；
2.炉子在停歇后，若为冷炉状态，应对炉子 进行预热，使炉膛温度达到 700～800℃左右；
3.首先加入适量的废型材或其它碎片料铺 底，最好能加到离加料口 500mm 左右，然后加入 压余等较大边角料，同时点火熔化，点火后竖炉 中的铺底料会迅速下落，应及时加入部分压余等 较大边角料，紧接着开始加铝锭，开始加铝锭后 可以连续加料也可以间断加料，但加料必须保持 坚炉空炉段不超过 400mm，铝锭加完后紧接着加