摘要1.铣床概述铣床是用铣刀对工件进行铣削加工的机床。

铣床除能铣削平面、沟槽、轮齿、螺纹和花键轴外，还能加工比较复杂的型面，效率较刨床高，在机械制造和修理部门得到广泛应用。

2.液压技术发展趋势液压技术是实现现代化传动与控制的关键技术之一，世界各国对液压工业的发展都给予很大重视。

液压气动技术具有独特的优点，如:液压技术具有功率传动比大，体积小，频响高，压力、流量可控性好，可柔性传送动力，易实现直线运动等优点；气动传动具有节能、无污染、低成本、安全可靠、结构简单等优点，并易与微电子、电气技术相结合，形成自动控制系统。

主要发展趋势如下：1.减少损耗，充分利用能量2.泄漏控制3.污染控制4.主动维护5.机电一体化6.液压CAD技术7.新材料、新工艺的应用3. 主要设计内容本设计是设计专用铣床工作台进给液压系统，本机床是一种适用于小型工件作大批量生产的专用机床。

可用端面铣刀，园柱铣刀、园片及各种成型铣刀加工各种类型的小型工件。

设计选择了组成该液压系统的基本液压回路、液压元件，进行了液压系统稳定性校核，绘制了液压系统图，并进行了液压缸的设计。

关键词铣床；液压技术；液压系统；液压缸《专用铣床工作台液压系统》课程设计题目：专用铣床系、班级：机电工程系1班姓名：指导教师：二零一五年三月十号日目录摘要 2 毕业设计任务书 5 第一章专用铣床液压系统设计 7 1.1 技术要求 7 1.2 系统功能设计 71.2.1 工况分析 71.2.2 确定主要参数，绘制工况图 81.2.3 拟定液压系统原理图 101.2.4 组成液压系统 10 1.3系统液压元件、辅件设计12 第二章专用铣床液压系统中液压缸的设计17 2.1 液压缸主要尺寸的确定 17 2.2 液压缸的结构设计 20 致谢24 参考文献 25毕业设计任务书一、设计课题专用铣床液压系统设计二、设计依据某铣床工作台为卧式布置（导轨为水平导轨，其静、动摩擦因数µs=0.2;µd= 0.1)，拟采用缸筒固定的液压缸驱动工作台，完成工件铣削加工时的进给运动；工件采用机械方式夹紧。

工作台由液压与电气配合实现的自动循环要求为：快进—→工进—→快退—→停止。

工作台除了机动外，还能实现手动。

铣床工作台的运动参数和动力参数如表所列。

表铣床工作台的运动参数和动力参数三、设计任务及要求设计要求：设计选择组成该液压系统的基本液压回路并说明液压系统的工作原理，设计计算选择液压元件，进行液压系统稳定性校核，绘液压系统图，设计液压缸，编写液压系统设计说明书。

设计任务：1 设计说明书一份2 绘制液压系统图（A1）3 专用铣床示意图（A1）4 液压缸装配图（A1）5 液压缸各零件图（缸体、活塞、活塞杆、缸盖）第一章专用铣床液压系统设计1.1技术要求铣床采用缸筒固定的液压缸驱动工作台，卧式布置，，完成工件铣削加工时的进给运动；工件采用机械方式夹紧。

工作台由液压与电气配合实现的自动循环要求为：快进—→工进—→快退—→停止。

工作台除了机动外，还能实现手动。

铣床工作台的运动参数和动力参数如表1.1所列。

表1.1 铣床工作台的运动参数和动力参数1.2系统功能设计1.2.1 工况分析工作台液压缸外负载计算结果见表1.2表1.2 工作台液压缸外负载计算结果由表1.1和表1.2即可绘制出图一所示液压缸的行程特性（L-t）图、速度特性（v-t）图和负载特性（F-t）图。

图1.1 液压缸的L-t图、v-t图和F-t图1.2.2 确定主要参数，编制工况图由参考文献一，初选液压缸的设计压力P1=3MPa.为了满足工作台进退速度相等，并减小液压泵的流量，今将液压缸的无杆腔作为主工作腔，并在快进时差动连接，则液压缸无杆腔的有效面积A 1 与A 2应满足A 1=2A 2（即液压缸内径D 和活塞杆直径d 间应满足：D=2d.）为防止工进结束时发生前冲，液压缸需保持一定回油背压。

由参考文献一，暂取背压为0.8MPa ，并取液压缸机械效率ηcm =0.9,则可计算出液压缸无杆腔的有效面积。

)(104010)28.03(9.09550)2(246211m P P FA cm -⨯=⨯--=-=η液压缸内径：按GB/T2348-1980,取标准值D=80mm=8cm,因A 1=2A 2,故活塞杆直径为标准直径）(6.5562/82/cm mm D d =≈==则液压缸的实际有效面积为)(25)(25)6.58(4)(4)(504842212222222221cm A A A cm d D A cm D A =-==-=-==⨯==ππππ差动连接快进时，液压缸有杆腔压力P 2必须大于无杆腔压力P 1；其差值估取△P= P 2- P 1=0.5MPa,并注意到启动瞬间液压缸尚未移动，此时△P=0；另外，取快退时的回油压力损失为0.5MPa 。

根据上述假定条件经计算得到液压缸工作循环中各阶段的压力、流量和功率，并可绘出其工况图（图1.2）。

表1.3 液压缸工作循环中各阶段的压力、流量和功率图1.2 液压缸的工况图图二 液压缸的工况图1.2.3 拟定液压系统原理图1）选择液压回路①调速回路与动力源由工况图可以看到，液压系统在快速进退阶段，负载压力较低，流量较大，且持续时间较短；而系统在工进阶段，负载压力较高、流量较小，持续时间较长。

同时注意到铣削加工过程中铣削里的变化和顺铣及逆铣两种情况，为此，采用回油路调速阀节流调速回路。

这样，可以保证进给运动平稳性和速度稳定。

在确定主要参数时，已决定快速进给时液压缸采用差动连接，所以所需动力源的流量较小，从简单经济学观点，此处选用单定量泵供油。

②油路循环方式由于上已选用节流调速回路，系统必然为开式循环方式。

③换向与速度换接回路综合考虑到铣床自动化程度要求较高、但工作台终点位置的定位精度要求不高、工作台可机动也可手动、系统压力低流量小、工作台换向过渡位置不应出现液压冲击等因素，选用三位四通“Y”型中位机能的电磁滑阀作为系统的主换向阀。

选用二位三通电磁换向阀实现差动连接。

通过电气行程开关控制换向阀电磁铁的通断电即可实现自动换向和速度换接。

④压力控制回路在泵出口并联一先导式溢流阀，实现系统的定压溢流，同时在溢流阀的远程控制口连接一个二位二通的电磁换向阀，以便一个工作循环结束后，等待装卸工件时，液压泵卸载，并便于液压泵空载下迅速启动。

1.2.4组成液压系统在主回路初步选定的基础上，只要增添一些必要的辅助回路便可组成完整的液压系统了。

如：在液压泵进口（吸油口）设置一过滤器；出口设一压力表及压力表开关，以便观测液压泵的压力。

经过整理所组成的液压系统如图1.3所示，其对应的动作顺序如表1.4。

图1.3 专用铣床工作台液压系统1—过滤器 2—定量叶片泵 3—压力表开关 5—先导式溢流阀6—二位二通电磁换向阀 7—单向阀 8—三位四通电磁换向阀9—单向调速阀 10—二位三通电磁换向阀 11—液压缸表1.4 专用铣床液压系统动作顺序表注：“+”——通电；“-”——断电。

行程开关安装在液压缸经过的路径上。

快进回路：进油：1→2→7→8→11;回油：10→8。

工进回路：进油：1→2→7→8→11;回油：10→9→8→油箱。

快退回路：进油：1→2→7→9→10;回油：11→8→油箱。

卸载：1→2→5→6→油箱。

1.3系统液压元件、辅件设计 1.3.1 液压泵及其驱动电机由液压缸的工况图1.2或表1.3可以查得液压缸的最高工作压力出现在工进阶段，p 1=2.52MPa 。

此时缸的输入流量较小，且进油路元件较少，故泵至缸间的进油路压力损失估取为△p=0.5MPa.则液压泵的最高工作压力pp 为P p ≥p 1+△p=2.52+0.5=3.02(MPa)考虑压力储备，液压泵的最高压力为P p =3.02(1+25%)=3.77(MPa)液压泵的最大供油量q p 按液压缸的最大输入流量（10.8L/mm ）进行估算。

取泄露系数K=1.1，则q p ≥1.1×10.8L/min=11.88L/min按第七章表7-108查得：YB1-10型单级叶片泵能满足上述估算得出的压力和流量要求：该泵的额定压力为6.3MPa ，公称排量V=10mL/min ，额定转速为n=1450r/min 。

现估取泵的容积效率ηv =0.85，当选用转速n=1400r/min 的驱动电动机时，泵的流量为q p =Vn ηv=10×1400×0.85=11.90（L/min ）≈12(L/min)由工况图1.2可知，最大功率出现在快退阶段，查表1-13取泵的总效率为ηp=0.75,则选用的电动机型号：由参考文献一表7-134查得，Y90S-4型封闭式三相异步电动机满足上述要求，其转速为1400r/min,额定功率为1.1kW 。

根据所选择的液压泵规格及系统工作情况，可算出液压缸在各阶段的实际进、出流量，运动速度和持续时间（见表1.5），从而为其他液压元件的选择及系统的性能计算奠定基础。

1.3.2 液压控制阀和部分液压辅助元件根据系统工作压力与通过各液压控制阀及部分辅助元件的最大流量，查产品样本)(3306075.010121024.166w q p N ppp p =⨯⨯⨯⨯==-η所选择的元件型号规格如表1.6所列。

表1.5 液压缸在各阶段的实际进出流量、运动速度和持续时间注：工进阶段只计算了调速上限时的参数。

表1.6 专用铣床液压系统中控制阀和部分辅助元件的型号规格注:考虑到液压系统的最大压力均小于 6.3Mpa,故选用了广州机床研究所的中低压系列液压元件；单向调速阀的最小稳定流量为0.07L/min,小于系统最低工进速度时的流量0.15 L/min 。

1.3.3 其他辅助元件及液压油液 1）管件由表1.5可知，流经液压缸无杆腔和有杆腔油管的实际最大流量分别为24 L/min 和12 L/min 。

查表取油管内油液的允许流速为4 L/min ，分别算得无杆腔油管的管径d 无和d 有为查表JB827-66，同时考虑制作方便，两根油管均选用18×2（外径18mm ，壁厚2mm ）的10号冷拔无缝钢管（YB231-70）；查手册得管材的抗拉强度为mmm vqd mmm v qd 9.70079.04601012442.110112.046010244433==⨯⨯⨯⨯====⨯⨯⨯⨯==--ππππ有无412MPa ，查表取安全系数n=8，对管子的强度进行校核：所选的管子壁厚安全。

其他油管，可直接按所连接的液压元、辅件的接口尺寸决定其管径大小。

2) 油箱取ζ=6，算得液压系统中的油箱容量为L L q V p 72126=⨯==ζ3）液压油液根据所选用的液压泵类型，选用牌号为L-HH32的油液，其运动粘度为32mm2/s 。