目录1.编制依据及工程概况 (1)1.1 编制依据 (1)1.2 概况 (2)1.3 桥址状况 (3)2.挖孔桩施工 (3)2.1施工工艺流程 (3)2.2人工挖孔 (4)2.3孔底爆破 (8)2.4钢筋的制作与安装 (10)2.5灌注砼 (13)3.劳动组织 (14)4.机具设备配置 (14)5.质量控制及检验 (15)6.安全及环保要求 (16)6.1安全要求 (16)6.2环保要求 (19)11. 编制依据及工程概况1.1 编制依据《新建合肥至福州铁路客运专线（闽赣段）土建工程HFMG-2标实施性施工组织设计》《陈山坞特大桥施工图》合肥施（桥）-272《铁路混凝土工程施工技术指南》（TZ210-2005）。

《新建客货共线铁路工程施工补充规定》（铁建设［2004］8号）。

《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》（TB10424-2003）。

《铁路混凝土与砌体工程施工规范》（TB10210-2001）。

《铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10415-2003）。

《铁路工程施工质量验收标准应用指南》。

《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》（铁建设[2005]157号）。

《建筑基坑支护技术规范》（JGJ120-99）。

《铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10415）。

《铁路桥涵地基和基础设计规范》（TB10002.5-2005）国家和铁道部的适用于本标段的设计施工规范、规程、规1则、规定、质量检验与验收标准等。

对本桥的现场勘探所获得的地质资料、现有的施工技术水平、施工管理水平和机械设备配备能力。

现场踏勘调查所获得的工程地质、水文地质、当地资源、交通状况及施工环境等调查资料。

国家和铁道部的适用于本标段的设计施工规范、规程、规则、规定、质量检验与验收标准等。

国家及地方关于安全生产和环境保护等方面的法律法规。

1.2 概况陈山坞特大桥中心里程DK440+269.905（起屹里程DK439+900.27～DK440+693.53），桥梁全长793.27米,该桥为陆地桥,为跨越山间低洼处而设，桥址处地势起伏很大，植补稀疏，两桥台均位于坡度较小的山坡上，本跨越的区域无河流,有良田、林地、房屋,无其他的特殊或重要建筑物。

合肥台、1#墩、2#墩、7#墩、16#墩由于地势比较高工期比较紧，且多处于山地，不能满足钻孔桩施工条件要求，需进行人工挖孔。

合肥台、1#墩桩径为φ1.0m挖孔桩，桩长在9~18米之间，一共有19根挖孔桩；2#墩桩径为φ1.5m挖孔桩，桩长在12~18米之间，一共有9根挖孔桩；7#墩桩径为φ2.0m挖孔桩，桩长在21.5米，一共有16根挖孔桩；16#墩桩径为φ1.25m挖孔桩，桩长在20米，一共有9根挖孔桩。

21.3 桥址状况桥址小里程端地势起伏较大，特别是合肥台、1#、2#墩底面高差较大，大里程段地势变化较小，桥下多为旱地。

本桥主要为跨越山间洼地而设。

本桥所经地区地层岩性主要为第四系全新统坡洪积层粉质黏土、粗角砾土；燕山早期花岗岩；震旦系下统志棠组长石石英杂砂岩；5#墩存在岩溶塌陷。

7#～9#墩、12#～17#墩柱桩持力层进入弱风化花岗岩（σ=1000kpa），合肥台～4#、6#墩柱桩持力层进入弱风化长石石英杂砂0岩（σ0=800kpa）。

2. 挖孔桩施工2.1 施工工艺流程人工挖孔桩施工以单孔为施工单元，施工作业相当灵活，主要程序有：平整场地—桩位放样—井口定位锁固—分节挖孔—分节护壁—桩底验收—下钢筋笼—灌注混凝土。

34人工挖孔桩施工工艺流程图2.2人工挖孔2.2.1 场地平整施工前先对挖孔桩区域进行场地平整、清除杂物、夯打密实。

桩位处地面应高出原地面20cm 左右，施工平台位置（除桩位除）采用C20混否否5凝土浇筑，厚度为20cm ，浇筑时控制好平台的标高，要求中交高四周低，便于排水，场地四周开挖排水沟，防止地表水流入孔内。

2.2.2 挖孔桩区域排水布置挖孔桩区域四周设置排水沟，并将水排水周围自然沟中，排水沟的坡度控制在5%~10%之间，排水沟的深度控制在40cm 左右，宽度控制60cm ，同时每个孔配置一台水泵随时排出挖孔中的渗透水。

2.2.3 测量放样施工队配合测量人员按设计图纸定出孔位，经检查无误后，埋设十字护桩，十字护桩必须用砂浆或混凝土进行加固保护，以备开挖过程中对桩位进行检验。

2.2.4 锁口制作施工前，采用C20混凝土进行锁口护壁施工，锁口必须与第一节护壁同时进行浇筑，确保锁口与护壁的整体性，第一节护壁的钢筋必须深入至锁口中，锁口护壁如图所示2.2.5 桩孔开挖本桥福州台、1#墩、2#墩、7#墩、16#墩均为柱桩，开挖时从上到下6逐层用镐、锹进行开挖，遇坚硬土或大块孤石采用锤、钎破碎，挖土顺序为先挖中间后挖周边，开挖的孔径按设计桩径加20cm 控制截面大小，遇到弱风化岩石后采用爆破方法进行施工，挖至孔底剩余50cm 左右采用风钩进行开挖至设计孔底标高。

孔内挖出的土采用提升设备垂直运输到地面，堆积到指定地点，防止污染环境。

注意挖孔过程中，不要将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩擦力。

2.2.6 护壁施工人工挖孔必须施作护壁，护壁可采用混凝土护壁，径向厚度为15～20cm ，第一节混凝土护壁(原地面以下1m)径向厚度为25～30cm ，宜高出地面20～30cm ，使其成为井口围圈，以阻挡井上土石及其它物体滚入井下伤人，并且便于挡水和定位。

护壁在未进入弱风化岩前采用φ10钢筋，纵横20cm 进行加筋。

护壁钢筋布置图（每延米）该方法适用于各类土层，每挖掘0.8～1.0m深时，即立模灌注混凝土护壁。

护壁模板不需光滑平整，以利于与桩体混凝土的联结。

为了进一步提高柱身砼与护壁的粘结，也为了砼入模方便，护壁方式可采用喇叭错台状护壁。

护壁砼的施工，可采用钢模板。

钢模板面板的厚度不得小于4mm，浇注混凝土时拆上节，支下节，自上而下周转使用。

模板间用U形卡连接，上下设两道6～8号槽钢圈顶紧；钢圈由两半圆圈组成，用螺栓连接，不另设支撑，以便浇注混凝土和下节挖土操作。

人工挖孔允许偏差和检验方法72.3 孔底爆破2.3.1 确定周边眼间距选用根据围岩结构选用E=32-42cm，装药集中度g=0.1-0.18kg/m2.3.2炮眼布置挖孔桩进入微风化岩层后，采用预留松动爆破法施工，炮眼布置附后。

2.3.3炸药及雷管的选择炸药：改性铵油炸药；雷管：采用电雷管2.3.4炮眼炸药及装药结构布置①周边眼：松动爆破采用浅孔，钻孔设计深度800mm，爆破要求低猛度炸药。

方法原装药管(Φ=32mm,L=150mm,q=150克)密度大,管径粗,不适合松动爆破.施工时,用人工将其改装成直径为Φ=22mm,长L=150mm,重75克的小药码,间隔地绑扎在传爆线上,炮口用炮泥填塞。

②掏槽眼:采用楔型掏槽，钻孔深度为1000mm，装药量仍采用32mm直径的大药管,但在药量上进行控制,在一般情况下,炮眼的装药量控制在0.3kg 以内为宜。

③起爆过程中采用电雷管起爆。

禁止使用导爆索火雷管起爆。

2.3.5炮孔布置1.0m桩径的孔桩周边眼采用10个孔，见布眼图。

装药时首先用风管将炮眼里残碴冲洗干净，然后用木制式或竹制工89具将装有雷管的药码轻轻送至炮眼底后，炮口用炮泥填好。

光爆眼采用并联法连接。

在爆破中如果遇有瞎炮，应用木制或竹制工具将填塞物、雷管、药码小心掏出，再用低压水浸泡或用压缩空气和水的混合物把炸药冲出来后，再重新装药起爆。

一个孔内进行爆破时，近孔及周围人员全部撤出。

2.3.6药量计算单位炸药量，采用类比法，q 取值1.8kg/m3。

掘进每循环所需炸药量： Q=q ·S ·L ·η=1.8×0.785×1.00×0.8=1.13kgQ —掘进每循环所需炸药量，kg;q —炸药单耗，kg/m 3;S —掘进断面积，m 2;L —平均炮眼深度，m;η—炮孔利用率，一般为0.8～0.95。

每个炮眼的装药量：Q 0=Q/N=1.13/14=0.08kgN—炮眼数量，个;Q0—每个炮眼的装药量，kg;掏槽眼装药量比周边眼要多15～20%。

2.3.6安全距离检算采用如下公式计算:R=（K/V）1/a*Q1/3（1）式中：——爆破振动安全允许距离，单位为米（m）；Q ——炸药量，齐发爆破为总药量，延时爆破为最大一段药量，单位为千克（kg）；V——保护对象所在地质点振动安全允许速度，单位为厘米每秒（cm/s）,本工程周围房屋为砖房结构,V值取2～2.5cm/s；、a ——与爆破点至计算保护对象间的地形、地质条件有关的系数和衰减指数，k=200,a=1.7。

R=（200/2）1/1.7*2.551/3 =21m2.4 钢筋的制作与安装2.4.1 钢筋笼制作桩基钢筋笼制作成整体，一次吊装就位，但在笼长较长一次性吊装就位困难时，应分节制作，现场吊装拼接。

制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。

把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。

焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然10后点焊。

在一根主筋上焊好全部加强筋后，转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。

2.4.2 钢筋骨架保护层的设置方法主筋接头按规范可采用搭接焊和闪光对焊两种方式。

在笼长过长需在孔口分节拼装焊接时可采用单面焊接，焊接接头处必须按规范要求预弯，保证焊接接头处于同一轴线，偏差允许范围：接头弯折角度不大于4度，接头轴线偏移不得大于0.1d，并不得大于2mm。

每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。

钢筋骨架的保护层厚度可用焊接耳筋或混凝土垫块。

设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置6～8个。

2.4.3钢筋笼运输骨架的运输无论采取何种方法运输，都不得使骨架变形，当骨架长度在6m以内时可用两部平板车直接运输。

当长度超过6m时，应在平板车上加托架。

如用钢管焊成一个或几个托架用翻斗车牵引，可运输各种长度的钢筋笼，或用炮架车采用翻斗车牵引或人工推。

2.4.4 骨架的起吊和就位为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度，用两点吊。

第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间。

对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。

起吊时，先提第一点，11使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。

待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。

随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。

解除第一吊点，检查骨架是否顺直。