1. 目的：
对来自外部的物料，内部加工的产品以及总成后的模具按要求进行检验，以确保客户投入使用的产品和模具能满足预期的要求。

2. 定义：
过程检验：内部加工的模具、零部件半成品和成品检验。

最终检验：模具总成后的检验，包括模具外观、可成形性、成形产品等的检验。

3职责：
3.1技质部负责相关检验数据的提供。

负责对模具产品实施来料检验、过程检验和最终检验。

3.2生产部协助做好过程检验，并确保未经检验或检验不合格的产品流入下一道工序。

3.3经营部成品库确保未经检验或检验不合格的模具入库。

4.检验程序：
4.1 过程检验
4.1.1作业流程图
4.1.2作业流程
4.1.2.1各工序作业者完工后进行自检；若自检不合格则重新返工，本工序无法返工的按不合格
处理。

4.1.2.2技质部接到报检信息后进行全数检查，并将检验结果填入《模具检验记录》。

4.1.2.3检验合格的工序以“合格”进行标识，移交下一道工序。

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4.1.2.4检验不合格的工序，技质部会同生产部及相关人员进行检讨，可接受的以“特别采用”进行标识，无法采用按不合格予以隔离。

4.1.2.5对不合格技质部开《不合格项整改报告》，相关部门对问题进行分析、纠正和预防，同时对预防措施进行确认。

4.1.2.6特别采用的模具工序对其它工序有影响的责任者需及时通知相关方；要修整的模具部位修整后需检验合格方能投入下一道工序。

4.2最终检验
4.2.1作业流程
4.2.1.1模具零部件制作完工后，打磨钳工担当对各部件进行组装、复合，实配不合格的部位要求及时修整。

4.2.1.2总装实配后，技质部按《模具检验记录》相关内容进行检验登记。

4.2.1.3总装实配检验合格后的模具，由模具车间移交成品库并办理相关入库手续。

5.1缺陷等级
5.1.1重要：性能达不到预期的目的，会导致模具不能成形或最终成形达不到要求，以及客户
不能接受或存在重大投诉的。

5.1.2一般：不满足规定的要求但不影响性能或与客户沟通能接受的。

5.2特别采用
属下述情况，不满足规定要求但不影响性能的，可特别采用。

a、部件尺寸超差，但实配后符合要求的可特采；
b、经重新加工或修补后，能达到要求的可特采；
c、有缺陷但与客户沟通后能接受的可特采。

5.3紧急放行
生产急需来不及进行检验，且本工序的不合格品不影响下道工序加工，才能紧急放行。

6.记录和表格
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7.编制信息
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