99.37%
99.22%
98.35%
99.38%
100 99.5 99 批合格率 98.5 98 97.5 7月 8月 9月 10月 11月 12月
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从以上图表可以看出7-12月，供应商共来料3672批次，其中合格批次 3641批次，平均批合格率99.16%,已达到目标98%,且各月批合格率均已达 目标值。 不合格项目分布情况：


实施目标绩效考核的障碍：
——企业员工的素质参差不一，缺乏统计知识； ——中层管理人员因惧怕统计数字反映其部门的表现，不愿意让上级 知道； ——在统计中出现虚假数字； ——基层人员嫌麻烦，需要花较长时间统计。


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2、
序号 目标名称
ABC公司质量目标分析汇总表
一、质量管理的绩效体现

随着市场竞争的不断加剧，众多企 业都面临ISO9000认证的压力。有些 政府采购、招标中，也明确地将拥 有ISO9000证书作为“敲门砖”之一； 众多的厂家都因为客户的要求他们 获得ISO9000证书而着急。
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1

他们从很多渠道或从自身的经历中得出一种较 为片面的结论：
目标值 03年3月 03年8月 年汇 总值 分析 准时交货率距目标较大，主要表 现欠料，供应商准时交货率偏低。
1
准时交货率
>85%
>90%
>78%
2
生产直通率
>90%
>95%
>93%
略
3
成品抽查合 格率
>90%
>93%
>87%
略
4
客户投诉
>3单/月
>2单/月
共12单
略 客户退货率总趋势向良性发展， 共XX批，A产品占X批，主要原 因有：1、。。2、。。。
不合格批 项 目
电线不良
端子变形
尺寸不符
来错物料
插头刮伤
包装不良
批
次
11
10
4
3
2
1
不良比例
35.5%
32.3%
12.9%
9.7%
6.5%
3.1%
累积百分比
35.5%
67.8%
80.7%
90.4%
96.9%
100%
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10
40 35 30 25 20 15 10 5 0源自不良比例良形
符
———ISO9000只是一张证书而已，对实际运作没有什么帮 助； ———文件太多，不会提升效率，可能还会妨碍正常的工作； ———认证前抓抓紧，认证后两手一撒，年审再“突一突” 就可以了。




形成以上片面结论的原因： ——公司高层在导入ISO9000之前的观众就是只拿证书，未
将管理改善作为计划； ———没有具体的绩效数字化，能让最高管理者看到质量管 理的实际绩效。


——准时交货率； ——生产直通率； ——成品抽查合格率； ——客户投诉率； ——客户退货率； ——停工待料工时； ——成品库存呆货率；
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制定质量目标的频次：
——可以每年一次或每半年制定一次； ——可以制定一个基数。逐次递减或递增； ——也可以短期计划为主，随时修订。

从以下某公司的“主要管理目标统计表”中可以 看到质量管理绩效体现：
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抓好质量管理，实施ISO9000，真的不能提高效 率吗？显然不是！其办法就是让领导者看到绩效， 比如：
——提高生产直通率； ——提高成品合格率； ——提高准时交货率； ——降低客户投诉率； ——缩短交货周期； ——减少资金/存货周转天数； ——确保存货量的合理水平等。
料
伤 刮 头 包 装
不
变
不
物
线
子
寸
电
端
尺
来
错
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插
不
良
11

不合格批次项目主要集中在电线不良与端子变形两大类中,原因: （1）供应商对规格要求未完全理解，造成同一问题多次出现。 （2）供应商编织线生产技术不成熟，造成电线编织不良出现多批次。 （3）之前对新供应商所提交物料未事先确认，造成来料不良。 生产中反馈不良情况：

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抓好质量管理，实施ISO9000，真的不能提高效 率吗？显然不是！其办法就是让领导者看到绩效， 比如：
——提高生产直通率； ——提高成品合格率； ——提高准时交货率； ——降低客户投诉率； ——缩短交货周期； ——减少资金/存货周转天数； ——确保存货量的合理水平等。


2002年第（）周
责任者 效果 跟进

未达目标原因 及解决办法
生 产 部
2 3 4 5
货 仓
原料
6 品 管 部
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110，000pcs
98% 98% 98%
5
产品 检验 合格 率
成品 五金 塑胶
二、质量目标的分析汇总
1、质量目标的制定
质量目标可以看作是质量管理的绩效体现，可以包括：




从以下某公司的“主要管理目标统计表”中可以 看到质量管理绩效体现：
4
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主要管理目标周统计表
部门 序 号 1 项目 准时交货率 生产直通率 客户投诉次数 生产报废 存货 合理 量水 平 成品 半成品 目标 98% 93% 3 30，000pcs 70，000pcs 60，000pcs 实际值
8
5
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客户退货率
<9%
<5%
4。4%


3、 来料的质量分析及对策
各月来料品质状况
月度
项目
7月 593 585
8月 665 663
9月 741 736
10月 639 634
11月 554 545
12月 480 478
验货总批次（批） 合格批次（批）
批合格率（%）
98.65%
99.70%
月 份 7 8 9 10 11 12
反馈不良情况
9
13
18
12
7
18

其中电线50批次，端子14批次。 主要原因： （1）在电线中间发现不良较多。 （2）免检物料比例大。 （3）对《不良来料反馈》发出界定条件不明确。
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改善措施：
（1）品质部对不良来料批，发生《纠正及预防措施报告》。要 求供应商改善，并跟进改善效果。 （2）减少免检批次，以减少在制程中发现来料不良问题。 （3）联络采购部，评价出合格供应商及不合格供应商，取消不 合格供应商，并对新订物料作样本确认工作。 （4）通过编制程序文件，明确界定《不良来料反馈》发出条件。 （5）完善检验资料规格，对无检验规格的除要求采购部帮忙追 供应商外，品质部自已制定检验规格，以指导来料验收工作。 （6）加强与供应商沟通，按规定发出《纠正及预防措施报告》 及品质联络单，以促使供应商改善。