（六）储罐施工方案1.工程概况中油福州油品码头及库区新建工程共有成品油储罐7具，消防水罐2具，其中柴油罐为3具5000立方米拱顶罐，汽油罐为2具3000立方米和2具5000立方米内浮顶罐，消防水罐为2具1000立方米拱顶罐。

该工程7具罐与预留的一具罐组成了较为紧凑的成品油罐区，便于集中流水施工。

消防水罐则分布于成品油罐区外部。

2.编制依据由中国石油天然气华东勘察设计研究院设计的施工图：2003设-401、1000m拱顶储罐32003设-407、3000m内浮顶储罐32003设-403、5000m内浮顶储罐32003设-405、5000m拱顶储罐3GB128－90《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》。

SH3530－93《石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准》。

SH3528－93《石油化工钢储罐地基与基础施工及验收规范》。

SHJ22－90《石油化工企业设备与管道涂料防腐蚀设计与施工规范》。

JB4730－94《无损检测》。

据数计设罐储3.)T-301-01~Q235-A21300215.848172T-301-03~2Q235-A500419.817.863T-301-05~3Q235-A500罐719.817.8642Q235-A100罐2-1/11.513.18）4.罐体数据（1）1000立方米拱顶罐罐体数据一览表：（单具总重28850Kg）K量3933Q235-A6000 ××7罐1壁板板1钢2000 ）一（16855罐2壁板2000×板钢56Q235-A×6000）二（168 1 3 =6 顶心板板钢δQ235-A 中46404 皮瓜板板钢16 δQ235-A=6Q235-A.F ×75×钢9 角758 326 钢边5 包角Q235-A 10 δ板9 钢=5 板6 垫6800Q235-A=7δ板钢1板底75.施工方法5.1施工方法采用群桅起升倒装法：5.2施工用料：每个罐所需倒链和桅杆如下表所示：3 5000mφ325×8，L=4000mm，22个3 1000m10T 8个倒手动3 3000m10T 16个链3 5000m10T 22个材5.3料验收合当量无质证合质，料选罐储所用的材和附件应具有量格明书进附料材和件行复验。

，问有格量或格证明书质合说明书疑时应对储罐焊条选用J422、J427电焊条，焊条应具有质量合格说明书。

储罐所选用的钢板，必须逐张进行外观检查，其表面质量应符合现行的相应钢板标准的规定。

钢板表面锈蚀减薄量，划痕深度与钢板实际偏差之和，应符合下表规定。

钢板厚度（mm）允许偏差（mm）-0.5 4.5~5.5-0.6 6~7-0.88~255.4预制5.4.1罐底预制（1）罐底板预制前应根据实际来料绘制排版图。

并根据图纸放大样，检查无误后方可下料。

（2）罐底的排版直径，宜按设计直径放大0.1-0.2%。

（3）弓形边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，?不得小于700mm。

（4）弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙，?外侧间隙e1宜为6-7mm，内侧间隙e2宜为8-12mm。

（5）中幅板的宽度不得小于1000mm?，?长度不得小于2000mm。

（6）底板任意相邻焊缝之间的距离，不得小于200mm。

（7）中幅板依图纸采用搭接形式，下料时依据图纸要求适量放大搭接量后进行下料。

（8）罐底板预制完毕后，与基础接触的一面应彻底除锈后涂刷沥青防腐漆，边缘50mm不刷。

5.4.2罐顶预制（1）根据来料实际尺寸，合理排料，进行罐顶板拼接。

透焊全完须必且?，板垫加应，头接接对用，长接板肋强加）2（．（3）罐顶板与加强助组焊时，?应将罐顶板放置在罐顶板胎具上，画出加强肋板的位置，进行罐顶板，加强肋板的组对，焊接。

（4）罐顶板在焊接径向加强肋板时，一半罐顶板上焊接双道径向加强肋，另外一半不焊接径向加强肋板，安装时，焊接径向加强肋板的一半，沿圆周均布固定，再将不焊接径向加强肋板的一半搭接于前一半上即可。

（5）罐顶板预制完毕后，分别放置于罐顶板胎具上。

（6）顶板下料时，?其径向切割线为一条近似直线的弧线，下料时每角边加宽25mm－50mm后，按直线下料即可，这样可弥补安装时罐顶板中央部分搭接量不足的问题。

5.4.3壁板预制（1）壁板预制前根据实际来料情况应绘制排版图，并应符合下列规定。

（2）各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3，且不得小于500mm。

（3）底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接缝之间的距离，不得小于200mm。

（4）罐壁开孔接管或开孔接管补强板边缘与罐壁纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm，?与环向焊缝之间的距离不得小于。

100mm（5）罐壁最上圈的加强圈的对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm。

（6）该罐壁板宽度不得小于1000mm，?长度不得小于2000mm。

（7）壁板尺寸的允许偏差，应符合下表规定。

（8）壁板卷制时应用专用胎具卷制后，?立置在平台上用样板检查，垂直方向用钢板尺检查，其间隙不得大于1mm，水平方向用弦长2m的弧形样板检查，?其间隙不得大于4mm。

制预的件部零它其5.4.4．（1）加强圈等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不大于2mm，放在平台上检查，其翘曲变形不得超过物件长度的0.1％，且不得大于4mm。

（2）热煨成型的构件，不得有过烧，变形现象，其厚度减溥量不应超过1mm。

（3）部分胎具的预制，见下图。

拉筋立柱筋板 =12底板=12°45桅杆示意图壁板卷制辅助胎具。

同步上要和述部分）（4附件的预制装场组5.5现组装底5.5.1罐板。

知单收础验合格通的单须组（1）装前必有土建位提供基。

线周圆板幅中及线周圆板缘边，线轴字十横、纵好放上础基在）2（．（3）从中心板开始铺设，以中心板为基准，按排版图的编号，在基准板上划好搭接线，向两侧按顺序铺设，以此类推，直至中幅板铺设完毕，再铺设边缘板。

（4）检查罐底板直径及搭接尺寸是否符合设计要求，确认无问题后，将底板临时点焊固定。

5.5.2底板焊接（1）焊接时，应先焊短缝，后焊长缝，?初层焊道应采用分段退焊或跳焊法，在焊接短缝时，宜将长缝的定位焊铲开，用定位板固定中幅板的长缝。

（2）焊接长缝时，由中心开始向两侧分段退焊，焊至距边缘板300mm，停止施焊。

（3）边缘板应先施焊靠外边缘300mm部位的焊缝，对接缝外端宜加引弧板，由罐内中心向外施焊，焊接时宜采用隔缝对称施焊法。

（4）在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后，?边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊前，应完成剩余的边缘板对接焊缝的焊接。

（5）收缩缝的第一层焊接，?应采用分段退焊或跳焊法。

）帽罐称总板顶罐、圈强加边包、板壁圈一第（装组帽罐）6（．（7）罐帽组装之前，?应将加热器、中心托架、胀圈等运至罐底适当位置放好。

5.5.3顶圈壁板组装焊接在罐底板上划出壁板安装圆周线，焊好内外圆定位板（每米三组），然后用吊车将板吊装至指定位置就位。

利用内外圆定位板将单块圈板下部固定好，圈板上部用无缝钢管(Φ57×5)做好临时支撑。

?全部顶圈壁板围拢后，圈板合围处应为搭接状态（称为封口板），调整好纵缝坡口及圈板上口水平度后，即可进行壁板纵缝焊接。

焊接时，先焊外侧，再进行焊缝内侧砂轮机打磨清根，再焊接焊缝内侧。

最后处理搭接外纵缝，在保证圈板周长准确，上下口周长一致的情况下，画出切割线进行切割。

处理好坡口，进行焊接。

5.5.4包边加强圈组装焊接在顶圈板上口下来500mm处安装胀圈，充分胀圆上口，在顶圈板上画出加强圈的安装线，将包边加强圈进行组对点焊。

全部安装完后，进行焊接。

先焊接对接口，必须开坡口焊接，然后焊接与壁板之间的搭接口。

之后画出罐顶板中心标记。

5.5.5罐顶板组对焊接在罐底中心位置搭设中心托架，上部的托架平面必须用水平尺找装吊。

位就装吊板顶把次依车吊用后然，记标出画，分等将且并。

平．时，先将焊有双道径向加强助的一半就位，再吊装另外一半没有径向加强肋的顶板。

为了保证罐顶板弧度，可以用Φ57×5的钢管进行支撑调整。

组装完毕后，进行定位焊。

?然后先焊接内侧焊缝，后焊接外侧焊缝。

外侧径向的长缝，宜采用隔缝对称施焊方法，并由中心向外分段退焊。

罐顶焊接完毕后，即可进行罐顶附件安装。

同时，应对罐顶所有焊缝进行煤油渗透检测。

5.5.6罐壁的组装与焊接5.5.6.1罐壁的组装将第二圈（由上往下）壁板依排版图贴在顶圈壁板外侧，调整纵缝间隙，上口水平度，而后进行纵缝外侧的焊接。

最后一道纵缝应处于搭接状态，称为封口板。

该处用2个倒链上下锁紧，?将另一副胀圈安装至顶圈壁板下口500mm处，把下口胀圆。

?用桅杆倒链将罐帽提升，提升到位后，拉紧锁紧倒链，从离搭接口最远处开始，两组人同时调整环缝并进行点焊。

直至搭接口处，最后进行划线切割，打磨坡口，组对搭接口处的纵缝、环缝，同时检查环缝外上下圈板的周长第五圈下口的周长及整体的垂直度。

5.5.6.2罐壁的焊接先焊接所有纵缝，焊接完毕后，进行环缝焊接。

焊接时先焊外侧，焊工应均匀分布，?同步同向焊接。

外侧焊接完毕后，内侧进行清根无行进求要照依，后毕完接焊。

接焊向同步同，布分匀均后然，磨打．损检测。

若发现缺陷超标及时返修，以免减少高空作业。

完全合格后，进行胀圈拆除，安装至第五圈下口上来500mm处，将下口胀圆。

同理进行第三圈、第四圈、第五圈、最后一圈的壁板的组对与焊接。

对于内浮顶储罐，内侧焊缝焊完后应将焊缝余高打磨至与母材齐平。

5.5.6.3罐底与罐壁的焊接罐底与罐壁连接的角焊缝焊接，应先焊内侧，后焊外侧。

焊接时应采用分段退焊法，焊工对称均布，沿同一方向施焊，焊脚高度依图纸要求，并为圆滑过渡。

5.5.6.4罐壁附件的安装根据图纸设计尺寸及开口方位图，进行各种接管的安装，开孔接管的中心位置偏差，不得大于10mm，接管外伸长度的允许偏差应为±5mm，开孔补强圈的曲率，?应与罐体曲率一致，开孔接管法兰的密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面应为接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的1％，且不得大于3mm，法兰的螺栓孔，应跨中安装。

5.5.7内浮顶的组装焊接内浮顶的组装在罐底检查合格后进行。

内浮顶与底层罐壁同心。

内浮顶边缘侧板半径允许偏差为0-10mm。

内浮盘板直接在罐底上铺设，其组装焊接应参照罐底板有关规定执行，局部凹凸度不应大于变。

80mm于大不且，4/1000的度长形．5.6检查及验收5.6.1焊缝的外观检查（1）焊缝的表面及热影响区,不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。

（2）焊缝的表面质量及检验方法，应符合下表规定。

项目允许值（mm）检验方法值mδ注:δ-板厚，L－长度5.6.2焊缝无损检测5.6.2.1罐底板焊缝无损检测罐底板所有焊缝均应真空试漏，试验的负压值应大于等于53KPa?，未发现渗漏为合格，边缘板对接焊缝边缘300mm范围内，当δ<10mm时，每个焊工施焊的焊缝至少抽查一条，按《无损检测》JB4730-94Ⅲ级为合格。