（六）储罐施工方案1.工程概况中油福州油品码头及库区新建工程共有成品油储罐7具，消防水罐2具，其中柴油罐为3具5000立方米拱顶罐，汽油罐为2具3000立方米和2具5000立方米内浮顶罐，消防水罐为2具1000立方米拱顶罐。

该工程7具罐与预留的一具罐组成了较为紧凑的成品油罐区，便于集中流水施工。

消防水罐则分布于成品油罐区外部。

2.编制依据由中国石油天然气华东勘察设计研究院设计的施工图：2003设-401、1000m3拱顶储罐2003设-407、3000m3内浮顶储罐2003设-403、5000m3内浮顶储罐2003设-405、5000m3拱顶储罐GB128－90《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》。

SH3530－93《石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准》。

SH3528－93《石油化工钢储罐地基与基础施工及验收规范》。

SHJ22－90《石油化工企业设备与管道涂料防腐蚀设计与施工规范》。

JB4730－94《无损检测》。

3.储罐设计数据4.罐体数据（1）1000立方米拱顶罐罐体数据一览表：（单具总重28850Kg）（2）3000立方米内浮顶罐罐体数据一览表：（单具总重76797Kg）（3）5000立方米拱顶罐、内浮顶罐罐体数据一览表：（单具总重119731Kg）5.施工方法5.1施工方法采用群桅起升倒装法：5.2施工用料：每个罐所需倒链和桅杆如下表所示：5.3材料验收储罐所选用的材料和附件，应具有质量合格证明书当无质量合格证明书或质量合格说明书有疑问时，应对材料和附件进行复验。

储罐焊条选用J422、J427电焊条，焊条应具有质量合格说明书。

储罐所选用的钢板，必须逐张进行外观检查，其表面质量应符合现行的相应钢板标准的规定。

钢板表面锈蚀减薄量，划痕深度与钢板实际偏差之和，应符合下表规定。

5.4预制5.4.1罐底预制（1）罐底板预制前应根据实际来料绘制排版图。

并根据图纸放大样，检查无误后方可下料。

（2）罐底的排版直径，宜按设计直径放大0.1-0.2%。

（3）弓形边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，•不得小于700mm。

（4）弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙，•外侧间隙e1宜为6-7mm，内侧间隙e2宜为8-12mm。

（5）中幅板的宽度不得小于1000mm•，•长度不得小于2000mm。

（6）底板任意相邻焊缝之间的距离，不得小于200mm。

（7）中幅板依图纸采用搭接形式，下料时依据图纸要求适量放大搭接量后进行下料。

（8）罐底板预制完毕后，与基础接触的一面应彻底除锈后涂刷沥青防腐漆，边缘50mm不刷。

5.4.2罐顶预制（1）根据来料实际尺寸，合理排料，进行罐顶板拼接。

（2）加强肋板接长，用对接接头，应加垫板，•且必须完全焊透。

（3）罐顶板与加强助组焊时，•应将罐顶板放置在罐顶板胎具上，画出加强肋板的位置，进行罐顶板，加强肋板的组对，焊接。

（4）罐顶板在焊接径向加强肋板时，一半罐顶板上焊接双道径向加强肋，另外一半不焊接径向加强肋板，安装时，焊接径向加强肋板的一半，沿圆周均布固定，再将不焊接径向加强肋板的一半搭接于前一半上即可。

（5）罐顶板预制完毕后，分别放置于罐顶板胎具上。

（6）顶板下料时，•其径向切割线为一条近似直线的弧线，下料时每角边加宽25mm－50mm后，按直线下料即可，这样可弥补安装时罐顶板中央部分搭接量不足的问题。

5.4.3壁板预制（1）壁板预制前根据实际来料情况应绘制排版图，并应符合下列规定。

（2）各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3，且不得小于500mm。

（3）底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接缝之间的距离，不得小于200mm。

（4）罐壁开孔接管或开孔接管补强板边缘与罐壁纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm，•与环向焊缝之间的距离不得小于100mm。

（5）罐壁最上圈的加强圈的对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm。

（6）该罐壁板宽度不得小于1000mm，•长度不得小于2000mm。

（7）壁板尺寸的允许偏差，应符合下表规定。

长2m的弧形样板检查，•其间隙不得大于4mm。

5.4.4其它零部件的预制（1）加强圈等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不大于2mm，放在平台上检查，其翘曲变形不得超过物件长度的0.1％，且不得大于4mm。

（2）热煨成型的构件，不得有过烧，变形现象，其厚度减溥量不应超过1mm。

（3）部分胎具的预制，见下图。

（4）附件的预制要和上述部分同步。

5.5现场组装5.5.1罐底板组装（1）组装前必须有土建单位提供的基础验收合格通知单。

（2）在基础上放好纵、横十字轴线，边缘板圆周线及中幅板圆周线。

（3）从中心板开始铺设，以中心板为基准，按排版图的编号，在基准板上划好搭接线，向两侧按顺序铺设，以此类推，直至中幅板铺设完毕，再铺设边缘板。

（4）检查罐底板直径及搭接尺寸是否符合设计要求，确认无问题后，将底板临时点焊固定。

5.5.2底板焊接（1）焊接时，应先焊短缝，后焊长缝，•初层焊道应采用分段退焊或跳焊法，在焊接短缝时，宜将长缝的定位焊铲开，用定位板固定中幅板的长缝。

（2）焊接长缝时，由中心开始向两侧分段退焊，焊至距边缘板300mm，停止施焊。

（3）边缘板应先施焊靠外边缘300mm部位的焊缝，对接缝外端宜加引弧板，由罐内中心向外施焊，焊接时宜采用隔缝对称施焊法。

（4）在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后，•边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊前，应完成剩余的边缘板对接焊缝的焊接。

（5）收缩缝的第一层焊接，•应采用分段退焊或跳焊法。

（6）罐帽组装（第一圈壁板、包边加强圈、罐顶板总称罐帽）（7）罐帽组装之前，•应将加热器、中心托架、胀圈等运至罐底适当位置放好。

5.5.3顶圈壁板组装焊接在罐底板上划出壁板安装圆周线，焊好内外圆定位板（每米三组），然后用吊车将板吊装至指定位置就位。

利用内外圆定位板将单块圈板下部固定好，圈板上部用无缝钢管(Φ57×5)做好临时支撑。

•全部顶圈壁板围拢后，圈板合围处应为搭接状态（称为封口板），调整好纵缝坡口及圈板上口水平度后，即可进行壁板纵缝焊接。

焊接时，先焊外侧，再进行焊缝内侧砂轮机打磨清根，再焊接焊缝内侧。

最后处理搭接外纵缝，在保证圈板周长准确，上下口周长一致的情况下，画出切割线进行切割。

处理好坡口，进行焊接。

5.5.4包边加强圈组装焊接在顶圈板上口下来500mm处安装胀圈，充分胀圆上口，在顶圈板上画出加强圈的安装线，将包边加强圈进行组对点焊。

全部安装完后，进行焊接。

先焊接对接口，必须开坡口焊接，然后焊接与壁板之间的搭接口。

之后画出罐顶板中心标记。

5.5.5罐顶板组对焊接在罐底中心位置搭设中心托架，上部的托架平面必须用水平尺找平。

并且将等分，画出标记，然后用吊车依次把顶板吊装就位。

吊装时，先将焊有双道径向加强助的一半就位，再吊装另外一半没有径向加强肋的顶板。

为了保证罐顶板弧度，可以用Φ57×5的钢管进行支撑调整。

组装完毕后，进行定位焊。

•然后先焊接内侧焊缝，后焊接外侧焊缝。

外侧径向的长缝，宜采用隔缝对称施焊方法，并由中心向外分段退焊。

罐顶焊接完毕后，即可进行罐顶附件安装。

同时，应对罐顶所有焊缝进行煤油渗透检测。

5.5.6罐壁的组装与焊接5.5.6.1罐壁的组装将第二圈（由上往下）壁板依排版图贴在顶圈壁板外侧，调整纵缝间隙，上口水平度，而后进行纵缝外侧的焊接。

最后一道纵缝应处于搭接状态，称为封口板。

该处用2个倒链上下锁紧，•将另一副胀圈安装至顶圈壁板下口500mm处，把下口胀圆。

•用桅杆倒链将罐帽提升，提升到位后，拉紧锁紧倒链，从离搭接口最远处开始，两组人同时调整环缝并进行点焊。

直至搭接口处，最后进行划线切割，打磨坡口，组对搭接口处的纵缝、环缝，同时检查环缝外上下圈板的周长第五圈下口的周长及整体的垂直度。

5.5.6.2罐壁的焊接先焊接所有纵缝，焊接完毕后，进行环缝焊接。

焊接时先焊外侧，焊工应均匀分布，•同步同向焊接。

外侧焊接完毕后，内侧进行清根打磨，然后均匀分布，同步同向焊接。

焊接完毕后，依照要求进行无损检测。

若发现缺陷超标及时返修，以免减少高空作业。

完全合格后，进行胀圈拆除，安装至第五圈下口上来500mm处，将下口胀圆。

同理进行第三圈、第四圈、第五圈、最后一圈的壁板的组对与焊接。

对于内浮顶储罐，内侧焊缝焊完后应将焊缝余高打磨至与母材齐平。

5.5.6.3罐底与罐壁的焊接罐底与罐壁连接的角焊缝焊接，应先焊内侧，后焊外侧。

焊接时应采用分段退焊法，焊工对称均布，沿同一方向施焊，焊脚高度依图纸要求，并为圆滑过渡。

5.5.6.4罐壁附件的安装根据图纸设计尺寸及开口方位图，进行各种接管的安装，开孔接管的中心位置偏差，不得大于10mm，接管外伸长度的允许偏差应为±5mm，开孔补强圈的曲率，•应与罐体曲率一致，开孔接管法兰的密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面应为接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的1％，且不得大于3mm，法兰的螺栓孔，应跨中安装。

5.5.7内浮顶的组装焊接内浮顶的组装在罐底检查合格后进行。

内浮顶与底层罐壁同心。

内浮顶边缘侧板半径允许偏差为0-10mm。

内浮盘板直接在罐底上铺设，其组装焊接应参照罐底板有关规定执行，局部凹凸度不应大于变形长度的4/1000，且不大于80mm。

5.6检查及验收5.6.1焊缝的外观检查（1）焊缝的表面及热影响区,不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。

（2）焊缝的表面质量及检验方法，应符合下表规定。

注:δ-板厚，L－长度5.6.2焊缝无损检测5.6.2.1罐底板焊缝无损检测罐底板所有焊缝均应真空试漏，试验的负压值应大于等于53KPa•，未发现渗漏为合格，边缘板对接焊缝边缘300mm范围内，当δ<10mm时，每个焊工施焊的焊缝至少抽查一条，按《无损检测》JB4730-94Ⅲ级为合格。

当δ≥10mm时，每条对接缝都必须进行检测，按《无损检测》JB4730－94Ⅲ级为合格。

5.6.2罐壁焊缝无损检测（1）对于纵缝，每一焊工焊接的每种板厚，在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线探伤，以后不考虑焊工人数，对每种板厚在每30m•焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线探伤。

探伤部位中的25•％应位于丁字焊缝处。

对于底圈壁板上的纵缝，当δ≤10mm时应从每条焊缝取300mm进行射线探伤，取的部位应尽量靠近底板。

当δ≥10mm时，每条纵缝上致少取2处300mm进行射线探伤，其中一张取的部位应靠近底板，同时，该圈壁板的丁字缝应做100%RT 探伤，依据JB4730-94Ⅲ级为合格。

（2）对于环向焊缝，每种板厚（以较薄板为准），在最初焊接的5m 焊缝内任意取300mm进行射线探伤。

•以后对于每种板厚，在每60m•焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线探伤，上述检查不考虑焊工人数。