焊缝磁粉检测工艺规程
一、适用范围
1.1该工艺规程适用于图号A、B、C、D类焊缝（包括热影响区）以及向外宽展至少25mm范围内的表面及近表面缺欠的磁粉检测技术及验收等级。

1.2 本工艺规程适用于非荧光湿磁粉的连续法磁化技术。

检测工艺卡内容是本工艺规程的补充（由II级探伤资格人员按本工艺规程等要求编写），其参数规定的更具体。

二、引用标准和法规
本工艺规程按JB/T4730.5-2005和所给图纸技术要求（图号）编写，要求焊缝检验等级为级，其合格级别为级。

其他引用标准如下：
GB/T9445—2008 无损检测人员资格鉴定与认证
JB/T6061—2007 无损检测焊缝磁粉检测
JB/T6063 无损检测磁粉检测用材料
JB/T6065 无损检测磁粉检测用试片
JB/T5097—2005 无损检测渗透检测和磁粉检测观察条件
JB/T8290 无损检测磁粉探伤机
三、人员资格
3.1焊缝的磁粉检测及最终验收结果的评定由具有中国无损检测学会（执行GB/T9445-2008/ISO9712-2005）相应方法和工业门类的II级资格的磁粉检测资格人员来完成。

焊缝的磁粉检测的评定报告的审核和批准有Ⅲ级（相应方法和工业门类）资格的磁粉检测资格人员来完成。

3.2 从事焊缝的磁粉检测人员，应具有一定的金属材料、热处理和焊接方面基础知识和焊缝磁粉检测经验。

3.3 检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值1.0），每年应检查一次，不得有色盲。

四、设备、器材、材料和辅助材料
磁粉检测设备应符合JB/T8290的规定。

磁粉粒度和性能的其他要求应符合JB/T6063的规定。

至少半年校验一次，在磁轭损伤修复后应重新校验。

当使用磁轭最大间距时，交流电磁轭至少应有45N的提升力。

4.3试片
-30/100， C-15/50型标准试片。

磁粉检测时一般应选用A
1
4.4 磁悬液
使用中日合资美柯达探伤器材（苏州－上海）有限公司生产的黑水悬浮液（类型：
MT—BW）。

磁悬液的浓度的测定采用磁悬液的浓度测定管进行。

一般浓度应控制在10-25g/L的范围内或按制造厂的推荐。

4.5反差剂
使用使用中日合资美柯达探伤器材（苏州－上海）有限公司生产的FA-5型号的反差剂。

五、被探工件表面制备要求
被检表面应无氧化皮、油脂、焊缝飞溅、表面沟槽、污物等任何能影响检测灵敏度的污物。

必要时，可用砂纸或局部打磨来改善表面状况，以便准备解释显示。

任何清理或表面准备都不应影响磁粉显示的形成。

六、探伤时机
焊接接头的磁粉应在焊后进行；有延迟裂纹倾向的材料，应在焊后至少24小时后进行。

七、检测工艺和检测技术
7.1预处理
预处理的清除和打磨见上第五节。

在工件表面先喷涂上一层薄而均匀反差增强剂,干燥后再磁化工件焊缝.
7.2磁化技术
采用连续磁化方法。

在通电磁化的同时，施加磁悬液，持续磁化时间为1-3秒，停施磁悬液至少1秒后才可停止磁化。

为保证磁化效果应至少反复磁化二次，7.3磁化方向
7.3.1采用纵向磁化（磁轭法）被检工件的每一被检区至少进行两次独立的检测，两次检测的磁力线方向应大致相互垂直。

7.3.2焊缝检测时,宜使用相同的磁化方向及磁场覆盖。

被检材料中电流路径的宽度应大于或等于焊缝及热影响区要加上50mm，且在任何情况下焊缝及热影响区应处于有效区域内，应规定相对于焊缝方位的确切方向，磁化区域每次应有不少于15mm的重叠。

磁轭的磁极间距应控制在75mm～200mm之间。

7.4检测介质的施加
采用黑水磁悬液，应确认整个检测面被磁悬液湿润后，磁悬液的施加可采用喷方法。

同时不应使检测面上磁悬液的流速过快。

7.5综合性能测试
采用试片时系统灵敏度进行综合性能测试。

7.5.1试片的选用：对接接头选用A型试片；T型接头或角焊缝选用C型
7.5.2将试片向人工槽的一面与工件被检表面贴实（间隙小于0．1mm），用粘胶纸贴住试片四角。

7.5.3对试片及其相贴实的被检工件表面按本规程进行磁粉检测，对试片施加磁粉检测时，采用连续法。

7.5.4根据试片上人工槽的显示状况与程度，来评定所验证的磁粉检测综合性（系统灵敏度）是否符合要求。

若试片上的人工缺陷能清晰显示，则符合，否则不符合。

7.6缺陷磁痕的观察
7.6.1观察条件按JB/T5097
7.6.2缺陷磁痕的观察应在磁痕形成后立即进行。

7.6.3缺陷磁痕的评定应在可见光下进行,工件被检处可见光照度应不小于1000lx。

7.6.4当辩认细小磁痕时,应用2-10倍放大镜进行观察。

7.6.5显示的记录
缺陷磁痕的显示记录采用数码照片方式记录，应把钢皮尺放在缺陷磁痕旁边一起照相，同时用草图标注。

7.7退磁：
本图纸要求磁粉检测的焊缝一般不要求做退磁处理，若要求作金属加工工艺其退磁的剩磁H≤0.3Mt(240A/m)。

八、缺陷评定和质量分级
8.1磁痕显示分为相关显示、非相关显示和伪显示。

8.2伪显示：凡怀疑存在掩盖时，宜修整检测表面或使用替代的检测方法。

8.3长宽比大于3的缺陷磁痕，按条状磁痕处理；长宽比小于等于3的缺陷磁痕，按圆形磁痕处理。

8.4缺陷磁痕的长轴方向与工件轴线或母线的夹角大于等于30度时，作为横向缺陷处理，其他按纵向处理。

8.5两条或两条以上缺陷磁痕在同一直线上且间距小于等于2mm时，按一条磁痕处理，其长度为两条缺陷磁痕之和加间距。

8.6长度小于0.5mm的磁痕不计。

8.7 磁粉检测质量分级按JB/T4730.4-2005表6.
8.8综合评级
在圆形缺陷评定区内同时存在多种缺陷时,应进行综合评级。

对各类缺陷分别评定级别，取质量级别最低的级别作为综合评级的级别；当各类缺陷的级别相同时，则降低一级作为综合评级的级别。

九、对超标缺陷的处理
9.1 不可接受的显示的缺陷必须清除。

9.2 检测人员必须在焊缝上标记需清除缺陷的数量、位置和长度。

9.3可通过定点打磨或电弧气刨方法把缺陷清除干净,检测确认没有缺陷后，再进行补焊。

9.4 补焊时可采用控制电流和局部加热等方法,以免产生新的焊接缺陷。

9.5 对于裂纹类缺陷,也可在焊缝上打止裂孔来控制补焊引起的裂纹扩展。

9.6 补焊完成目视检验合格后,应对修补区域使用相同磁粉系统和技术重新检测和评定。

十、检测报告
10.1应出具检测报告，至少应包括：
a）委托单位;
b）被检工件:名称、编号、规格、材质、坡口型式、焊接方法和热处理状况; c）检测设备: 名称、型号;
d）检测规范:磁化方法及磁粉规范、磁粉种类及磁悬液浓度和施加磁粉的方法,
检测灵敏度校验及标准试片;
e）磁痕记录及工件草图(或示意图)；
f）检测结果及质量分级、检测标准名称和验收等级；
g）检测人员、审核人员、批准人员相应的资格和签名；
h）检测日期。

10.2．资料保存
10.2.1磁粉检测记录
磁粉检测现场原始记录及检测位置图由Ⅱ级检测人员按规定填写并签字认可。

10.2.2磁粉检测报告
磁粉检测报告应准确、完整，并经Ⅱ级以上审核、批准签字认可。

10.2.3磁粉检测报告及其他检测资料（现场原始记录及检测位置图）一起交档案室存档,保存时间不少于7年,7年后,若用户需要可转交用户保管。

编制（资格）：审核（资格）：批准（资格）：
日期日期日期。