• （ 2 )阀盖与阀体的连接螺栓个数少于4或采用U形螺栓连接的阀门,仅适用于GC3级管道。
• ( 3 )对于内部可能滞留流体介质的阀门(如双密封阀座阀门),应采取适当的安全措施防止因温度升高导致 的压力增加。
• ( 4 )对于阀杆填料和管道内流体介质温差较大的工况,应采用加长阀杆的结构形式
• ( 5 )对于本条第(1)~(6)款的规定同样适用于管道过滤器、疏水器及分离器等与阀门
阀门壳体压力试验
• 1、阀门壳体压力试验的试验压力应为阀门公称压力的1.5倍。 • 2、阀门壳体压力试验最短保压时间应为5min。如果试验介质为液体,壳
体外表面不得有滴漏或潮湿现象,阀体与阀体衬里、阀体与阀盖接合处不 得有泄漏:如果试验介质为气体,则应按规定的检漏方法检验,不得有泄漏现 象。 • 3、求在门的来在分应15倍的工作压力进行压试验 阀门不得安装和使用
材料与设计符合 材质使用正确 /
经硬度测试，材料硬度正常 合格 合格
合格 合格 合格 合格 合格 合格 合格 目视未见 目视未见 目视未见 目视未见 合格 目视良好 目视良好
/
审核：
由该项目确定的安全等级 1级 1级 1级 /
1级（详见硬度测试报告） 1级
1级（见评定表）
1级（详见NDT报告） 1级 3级 1级 3级 3级 1级 1级 1级 1级 1级 2级 1级 1级 /
• b.输送蒸汽或气体的管道，必要时应加装临时支 承件，以支承试验流体的重量。
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02
任务能力要求
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1、能编制在用工业管道检验程序（含检验内容、 检验周期）（参照《在用工业管道定期检验程序》）
2、能编制在用工业管道宏观检验、管道测厚、 无损检验等报告（参照:《在用工业管道全面检测报 告书-样稿》，每张表解读按照“《在用工业管道全 面检测报告书》填写规则表“）
阀门密封试验
• 1、阀门密封试验包括上密封试验、高压密封试验和低压密封试验,密封试验必须在壳体压力试验合格后进 行。
• 2、阀门密封试验项目应根据直径和压力按规定进行选取。当公称直径小于或等于100mm、公称压力小于 或等于25MPa和公称直径大于100mm、公称压力小于或等于10MPa时,应技表3.32-1选取:当公称直径小于 或等于100mm公称压力大于25MPa和公称直径大于100m、公称压力大于10MPa时,应按表3.3.2-2选取。
阀门的布置
• 1、阀门应布置在容易接近、便于操作和检修的地方。成排管道上的阀门应集中布置,并设置操作平台 及梯子。 • 2、垂直管道上阀门手轮中心距离操作面的距离宜为1.2m,最大距离不应超过2m。 • 3、极度危害介质、强腐蚀性介质的管道和设备上的阀门不应布置在人的头部高度范围。 • 4、阀门宜布置在管道位移量小的位置。 • 5、布置在操作平台周围的阀门手轮中心距操作平台边缘不宜大于450mm,当阀杆和手轮伸入平台上方 且高度小于2m时,不应妨碍操作人员的操作和通行。 • 6、阀杆水平安装的明杆式阀门开启时,阀杆不得妨碍人员的通行。 • 7、阀门相邻布置时,手轮间的净距不应小于100mm • 8、水平管道上阀门的阀杆方向不得垂直向下 • 9、低温介质管道上的阀门宜安装在水平管道上,阀杆方向宜垂直同 • 10、对于带排气孔的阀门,排气孔宜朝向管道系统的高压侧布置。
➢ 是一个事先或定期对某项工作 任务进行风险评估的工具；
➢ 是有组织对存在的危害进行识 别、评估和制定实施控制措施的过 程；
➢ 是将风险最大限度的消除或控 制的一种方法。
阀门的选用
• 1、应根据管道的设计温度、设计压力、介质性质和阀门用途来选用阀门,并应考虑外部荷载阀门 性能和密封性能的影响。
操作
程》要求安排在线和全面检验。根据检验结果，结合装 置或系统，确定检验周期。一般工业管道全面检验周期 为3~6年。 • 2、检验内容 • ⑴检查管子及法兰、管件、阀门等组成件泄漏情况 • ⑵绝热层和防腐层检查:检查绝热层有无破损、脱落、跑 冷等情况，防腐 • 层是否完好 • ⑶振动检查 • ⑷位置与变形检查 • ⑸支吊架检查
• 3、阀门高压密封试验和上密封试验的试验压力为阀门公称压力1.1倍,低压密封试验压力为0.6MPa,保压 时间见表3.3.3,以密封面不漏为合格
• 4、公称压力小于1MPa且公称通径大于或等于600mm的闸阀可不单独进行密封试验,宜用色印
掌握管线压力实验分类的方案
一般要求
a:在初次运行前要完成相关的检查工作：每个管道 系统应进行压力实验以保证其承压强度和密封性
3级
年月日
工业管道等级划分
工管道按照设计压力、设计温度、介质毒性程度、腐蚀性和火灾危险性划分为GC1、GC2、GC3三个等级。 一、符合下列条件之一的工业管道为GC1 级: a) 输送GB5044《职业性接触毒物危害程度分级》中，毒性程度为极度危害介质的管道; b) 输送GB50160《石油化工企业设计防火规范》及GBJ16《建筑设计防火规范》中规定的火灾危险性为甲、乙类 可燃气体或甲类可燃液体介质且设计压力P≥4.0MPa 的管道; c) 输送可燃流体介质、有毒流体介质，设计压力P≥4.0MPa 且设计温度大于等于400℃的管道; d) 输送流体介质且设计压力P≥10.0MPa 的管道。 二、符合下列条件之一的工业管道为GC2 级: a) 输送GB50160《石油化工企业设计防火规范》及GBJ16《建筑设计防火规范》中规定的火灾危险性为甲、乙类 可燃气体或甲类可燃液体介质且设计压力 P<4.0MPa 的管道; b) 输送可燃流体介质、有毒流体介质，设计压力P<4.0MPa 且设计温度≥400℃的管道; c) 输送非可燃流体介质、无毒流体介质，设计压力P<10.0MPa 且设计温度≥400℃的管道; d) 输送流体介质，设计压力P<10.0Mpa 且设计温度<400℃的管道; 三、符合下列条件的工业管道为GC23级: 输送无毒、非可燃流体介质，设计压力≤1.0MPa且设计温度高于-20℃但不高于186℃的管道。 工业管道通常按照介质的压力、温度、性质分类。
b:压力的限制：
（1）如果实验压力会产生管道周向应力或轴向应力 超过试验下的屈服强度时，可减少在该温度下不 会超过屈服强度的最大压力。
（2）如果实验压力需保持一段时间，且系统中的实 验流体会受热膨胀，应注意避免超压。
（3）在液压实验前，必要时可先用压力≤170KPA的 空气压力进行实验，找出泄露点。
原始缺陷
焊接接头的对口形状不符合要 求
管端盲板的角焊接缝不按规定， 随意进行组队焊接，导致焊肉 不饱满
主管上的扫线管马鞍型接口角 焊接，对口为不焊透连接，角 焊缝凸起，熔合线又严重的咬 边
在用工业管道检验周期、内容、程序
• 1、检验周期 • 按照国质检锅[2003]108号《在用工业管道定期检验规
阀门压力试验
• 一般规定 • 1、阀门试验包括壳体压力试验、密封试验和安全阀、减压阀、疏水阀的调整试验 • 2、阀门应按相应规范确定的检查数量进行壳体压力试验和密封试验,具有上密封结构的阀门,还应进行 上密封试验。 • 3、对于壳体压力试验、上密封试验和高压密封试验,试验介质可选择空气、惰性气体、煤油、水或粘度 不高于水的非腐蚀性液体,低压密封试验介质可选择空气或惰性气体。 • 4、用水做试验介质时,允许添加防锈剂,奥氏体不锈钢阀门试验时,水中氯化物含量不得超过 100mg/L. • 5、无特殊规定时,试验介质的温度宜为5~50℃ • 6、阀门试验前,应除去密封面上的油渍和污物,严禁在密封面上涂抹防渗漏的油脂 • 7、 试验用的压力表,应鉴定合格并在周检期内使用,精度不应低于1.5级,表的满刻度值宜为最大被测压 力的1.5~2倍。试验系统的压力表不应少于二块,并分别安装在贮罐、设备及被试验的阀门进口处 • 8、 装有旁通阀的阀门,旁通阀也应进行壳体压力试验和密封试验 • 9、试验介质为液体时,应排净阀门内的空气、阀门试压完毕,应及时排除阀门内的积液 • 10、经过试验合格的阀门,应在阅体明显部位做好试验标识,并填写试验记录。没有试验标识的阀门不得 安装和使用
3、能完成检验记录报告（通过运行测厚等进行泄露，阀门，振动，
绝热层，位置与变形，支吊架膨胀节，法兰等检查并记录到报告中
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6
03
知识要点
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Hale Waihona Puke 7管线使用常见缺陷
先天缺陷
一般情况下管道严重损坏事故太多由原 始缺陷引起，35-40%是使用中的缺陷 与损伤引起 原始缺陷与使用中新生缺陷是互相影响 的，一条管线原始缺陷多，在使用中也 容易新生缺陷，如不合理管道结构，不 合适的管道组成件选型都会在使用中诱 导缺陷产生
阀门机配管技术
第一小组成员：曹钰雯、 史伟、张舜、朱贤亮、杨 春、陈震、郑云飞、王黎、
李恬、陈怡君
13:17
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目录
CONTENTS
01
组员分工
02 任务能力要求
03 知识要点
13:17
04
英语单词
2
01
组员分工
13:17
3
1、资料收集：曹钰雯 朱贤亮 郑云飞 2、PPT制作：张舜 李恬 3、单词收集：陈怡君 王黎 陈震 4、PPT汇报：张舜
空白演示
• 11、除工艺有特殊要求外,塔、反应器或立式容器等设备底部管道上的阀门 ,不得布置在裙座内。 • 12、可燃液体输入管道上的紧急切断阀距铁路装卸栈台边缘不应小于10m。汽车站内无缓冲罐时,装卸 管道上的紧急切断阀距装卸鹤位的距离不应小于10m • 13、隔断设备用的阀门宜与设备管口直接相接或靠近设备。与极度危害介质和高度危害介质的设备相 连接时,管道上的阀门应与设备管口直接相接,且该阀门不得使用链轮操作。 • 14、从主管上引出的水平支管的切断阀,宜设在靠近主管的水平管段上。 • 15、管道布置不宜使阀门承受过大的荷载。 • 16、地下管道上的阀门应布置在阀门井或管沟内。若工艺有要求时,可设置阀门延伸杆 • 17、对于容积>10m3的塔和容器,其与高温油泵的吸入口总管上要设紧急隔离阀,选用电动或气动执行 机构,隔离阀门位置与泵的距离应≥6m。 • 18、对于直径>DM300的高温油泵出入口阀门,要选用电动或气动闸阀,做到在事故情况下能迅速切断物 料。