(4)导程长度L导(mm)
壁tn应满足tn≤(1.3～1.5)tn-1。
管坯平锻工艺也可按以下方法计算：
1)若管坯带有长度l=(0.5～1.0)t的凸缘时，管坯端部可镦出D=
(2～2.5)d外的凸缘。 2)若l≤0.75d外和D≤时，可用两道工步镦出粗大部分。
3)在l＞0.75d外和D≤时，应经过三道或更多道工步。
表9-11
图9-9
冲孔力-行程关系图
9.5.2 通孔平锻件热锻件图设计
表9-7 冲孔成形热锻件图的设计
9.5.3 冲孔次数的确定和冲孔工步设计
1. 冲孔次数的确定 2.冲孔工步设计
1. 冲孔次数的确定
表9-8 冲孔次数的确定
图9-10 冲深孔的方法
2.冲孔工步设计
表9-9 冲孔件预成形坯料尺寸的确定
表9-9
图9-15冲头形状与紧固来自式9.8.3 型槽设计
1.终锻成形型槽设计 2.聚集型槽设计 3.切边型槽设计 4.穿孔型槽设计 5.辅助成形型槽设计
1.终锻成形型槽设计
(1)凹模直径D凹(mm) (2)冲头直径D凸(mm) (3)冲头长度L凸(mm)
图9-16
终锻成形型槽
2.聚集型槽设计
(1)凸模直径D凸(mm) (2)凹模直径D凹(mm) (3)凸模长度L凸(mm)
13 (ε2+η2+εη)λ=ψ
表9-6 模膛宽裕系数μ
图9-7
锥形型槽内聚集的限制曲线
图9-8
双锥形聚集工步
9.5 通孔和盲孔类平锻件工艺分析
9.5.1 冲孔成形 9.5.2 通孔平锻件热锻件图设计 9.5.3 冲孔次数的确定和冲孔工步设计 9.5.4 冲孔原始坯料尺寸的确定
9.5.1 冲孔成形
冲孔件预成形坯料尺寸的确定
9.5.4 冲孔原始坯料尺寸的确定
图9-11
冲孔件的计算毛坯图
表9-10
9.6 管类平锻件的工艺分析
管坯顶锻规则为： 1)当待镦部分长度l0与管壁厚度t的比值l0/t＜3时，允许在一次行 程中将管坯自由镦粗到较大壁厚。 2)当l0/t＞3时，应在多道模膛内镦粗，每道镦粗时允许加厚的管
9.1 平锻机工艺特点
平锻机在工艺上有如下特点： 1)锻造过程中坯料水平放置，其长度不受设备工作空间的限制， 可以锻造出立式锻压设备不能锻造的长杆类锻件，也可以用长棒 料进行逐件连续锻造。
2)有两个分模面，可以锻出一般锻压设备不易成形在两个方向上
有凹槽、凹孔的锻件(如双凸缘轴套、双联齿轮等)，锻件形状更 接近零件形状。
表9-4
平锻件允许形状偏差(单位：mm)
9.4 聚集规则及其工步计算
9.4.1 聚集规则 9.4.2 聚集工步计算
9.4.1 聚集规则
图9-4 自由顶镦变形情况 a)无折叠 b)有折叠
表9-5
一次行程聚集条件
图9-5
杆件塑性纵弯示意图
图9-6
在凹模和凸模型腔中顶锻
9.4.2 聚集工步计算
图9-3 凸凹模之间的分模位置 1—凹模 2—凸模 3—飞边 4—局部镦粗件
9.3.2 机械加工余量和公差
表9-2 平锻件余量和公差
9.3.3 模锻斜度
表9-3 平锻件模锻斜度
9.3.4 圆角半径
1.在凹模中成形的部分
2.在冲头或凸模中成形的部分
9.3.5 平锻件允许的形状偏差
表9-4 平锻件允许形状偏差(单位：mm)
管坯局部聚集成形方式
表9-11
管坯局部聚集成形方式
9.7 平锻机吨位的确定
9.7.1 经验-理论公式
9.7.2 经验公式
9.7.3 查表法
9.7.3 查表法
表9-12 可锻棒料直径与平锻机规格表示法关系
9.8 平锻机上锻模结构特点与模具使用
9.8.1 平锻模的安装 9.8.2 平锻模结构设计特点 9.8.3 型槽设计 9.8.4 平锻模的使用
9.2.1 平锻机上模锻工步 9.2.2 锻件分类
9.2.1 平锻机上模锻工步
1.聚集(局部镦粗)工步 2.冲孔工步 3.成形工步 4.切边工步 5.穿孔工步 6.切断工步
图9-2 平锻工步 a)杆件平锻工步 b)通孔件平锻工步 c)环件平锻工步
9.2.2 锻件分类
表9-1 平锻机模锻件分类
表9-1
9.8.1 平锻模的安装
图9-12 垂直分模平锻机的模 具结构及固定方式简图 1—调节斜楔 2、5—压板 3—夹持器 4—凹 模 6—键 7、8、9、10、11、12—螺钉
图9-13 冲头夹持器形式 a)轴头式 b)压盖式
9.8.2 平锻模结构设计特点
图9-14 凹模形状与紧固方式 a)半圆式 b)方块式 c)固定方式
3)锻前须用特殊装置清除坯料上的氧化皮，否则锻件表面粗糙度
值比锤上模锻的锻件高。 4)平锻机工艺适应性较差，不适宜模锻非对称锻件。
图9-1 垂直分模平锻机工作原理图 1—曲柄 2—主滑块 3—凸模 4—前挡料板 5—坯料 6—固定凹模 7—活动凹模 8—夹紧滑块 9—侧滑块
9.2 平锻机上模锻工步与锻件分类
第9章 平锻机上模锻
9.1 平锻机工艺特点 9.2 平锻机上模锻工步与锻件分类 9.3 平锻机模锻件图设计 9.4 聚集规则及其工步计算 9.5 通孔和盲孔类平锻件工艺分析 9.6 管类平锻件的工艺分析 9.7 平锻机吨位的确定 9.8 平锻机上锻模结构特点与模具使用 9.9 典型平锻件成形工艺流程举例
3)平锻机滑块导向性好，行程固定，锻件长度方向尺寸稳定性比
锤上模锻高。 4)平锻机可进行开式和闭式模锻，可以进行终锻成形和制坯，也
可进行弯曲、切边、切料等工步。
平锻机上模锻也存在如下缺点： 1)平锻机是模锻设备中结构最复杂的一种，价格贵，投资大。 2)靠凹模夹紧棒料进行锻造成形，坯料一般要用较高精度热轧棒 料或冷拔料，否则会出现夹不紧或在凹模间产生大的纵向毛刺。
平锻机模锻件分类
9.3 平锻机模锻件图设计
9.3.1 分模面确定 9.3.2 机械加工余量和公差 9.3.3 模锻斜度 9.3.4 圆角半径 9.3.5 平锻件允许的形状偏差
9.3.1 分模面确定
1)分模位置设在锻件粗大部分的右端，使头部在凸模型槽中成形， 质量较好， 2)分模位置设在粗大头部的左端，使锻件在凹模型槽中成形，不 用设置模锻斜度。 3)受锻件形状限制，分模位置只能设在凸肩中部。 4)采用闭式模锻时，凸凹模之间按锻件最大圆柱面分模。