0
游标卡尺或钢板尺
c
±0.5
游标卡尺或钢板尺
图A:铣槽位置示意图
1.1.3铣豁尺允许偏差:
表三：单位：mm
项目
允许偏差
检验工具
合格品
a
＋0.5
0
游标卡尺或钢板尺
b
+0.5
0
游标卡尺或钢板尺
c
±0.5
游标卡尺或钢板尺
图B：铣豁位置示意图
1.1.4铣榫尺寸允许偏差：单位：mm
项目
允许偏差
检验工具
合格品
a
2.3
2.3.1加工工件前,一定要检查设备零点是否飘移,将设备调整至良好状态下。
2.3.2加工前一定要认真测量刀长,以免输入刀长数值不正确(用卡尺测量,误差小于0.5mm)。
2.3.3加工前,一定ຫໍສະໝຸດ 把夹具位置输入程序,并清洁工作面。
2.3.4根据工序卡,工艺规程或设计图纸尺寸,将工件按编程定位基准放置到工作台上,若夹紧工件时工件变形,则需制作顶块,撑住工件,允许间隙0.2mm。
2.3.9如果条件允许，尽可能使用直径较大的铣刀。
2.3.10首件三检合格后方可批量生产。批量生产中，每10件产品要抽检一次加工尺寸及角度。如果超差或有超差迹象，应及时重新调整设备，确定加工尺寸稳定后再正常加工、检验。
2.3.11加工完成并检验合格的型材要求每件均要贴标识，最后移交下序。
2、操作过程：
2.1看图：
根据工序卡看相应图纸和细目，了解公差及技术要求，不清楚时询问工艺员.
2.2检验上序：
首先检查上序加工质量（包括加工尺寸、角度、表面质量）要求型材表面不得有氧化缺陷、划伤及磕碰伤。划伤深度不得大于氧化膜厚度，型材的弯曲度小于2mm，扭曲度小于2mm（用专用塞尺）。确认合格后方可进行加工。
2.3.5夹紧工件一定要可靠,若加工时,工件颤动,则需要增加夹具数量。
2.3.6加工中心各工位刀具一定要与编程各工位刀具相符，不允许随意改变。
2.3.7加工工件时，特别是首件一定要注意观察下刀位置及深度（铣平面时），发现异常，要及时按急停按钮或急停线，对位置及深度进行测量，调整后继续加工。
2.3.8型材每加工完一件后，及时将工作台面的铝屑，型材表面及型腔内的铝屑、加工部位毛刺等清理干净。用设备风管将铝屑吹净。型材去毛刺可用壁纸刀片或刮刀，沿与加工平面成45度角进行。（注意不要划伤型材外饰面），以免影响定位和划伤型材表面，并将加工件整齐地摆放在存放架上，无磕碰、划伤现象。
加工中心钻铣操作手册
1、质量标准：
1.1加工中心钻铣加工允许偏差：
1.1.1钻孔允许偏差：
表一：单位：mm
项目
允许偏差
检验工具
合格品
孔位偏差
±0.5
游标卡尺或钢板尺
孔距偏差
±0.5
游标卡尺或钢板尺
1.1.2铣槽尺寸允许偏差:
表二：单位：mm
项目
允许偏差
检验工具
合格品
a
＋0.5
0
游标卡尺或钢板尺
b
+0.5
0
－0.5
游标卡尺或钢板
b
0
－0.5
游标卡尺或钢板
c
±0.5
游标卡尺或钢板
图C：铣榫位置示意图
1.1.5铣加工角度允许偏差：单位：mm
项目
允许偏差
检验工具
合格品
角度偏差
±30′
角度尺
1.2型材加工完成后不允许有毛刺、铣立筋清根时周围平面不允许有刀痕，型材腔内不允许有铝屑。
1.3型材外装饰面不允许有磕碰、划伤。