风力发电设备的液压系统有时要在很高的压力下工作。

为了保障高压液压系统的绝对密封，SIMRIT公司利用下列标准元器件构成了具有极高密封性能的液压密封系统：带有减压装置的OMEGAT主密封；配有U形密封圈的副密封；双唇防尘圈；用于活塞密封的OMEGAT密封组件；GUIVEX活塞导向环；COVERSEAL和STIRCOMATIC 动态密封件。

该密封系统能够可靠的保障液压系统长年无泄漏，其主要依靠系统中各组成部件间的最佳匹配，利用每一个密封元件特有的密封功能来实现无泄漏。

完全承受系统压力的主密封和活塞密封要可靠保障液压系统的压力。

因此，OMEGAT主密封的材料为PTFE复合材料。

这种密封材料以很好的耐磨性能、极低的摩擦系数、优越的形状稳定性和挤出加工性而著称。

高耐磨的OMEGAT主密封和活塞密封PTFE聚四氟乙烯具有的材料特性，允许被密封的原件表面有一层薄薄的润滑油膜，而这一最小程度的油膜又几乎被副密封全部收回。

存留在主密封和副密封之间的液压油在活塞杆退回时都能被送入主密封控制的液压腔中。

根据不同的工作参数，回收后的润滑油可能不如输出的多。

积存在主、副密封之间的液压油的压力也因此升高，能在很短时间内增强副密封的活化，使磨损加速，直至将主密封沿主液压腔方向挤出去。

>铝板点焊机SIMRIT公司在OMEGAT主密封上采用了申请了专利技术的泄荷孔，能有效避免上述问题。

密封唇和导向环对系统密封性能的支持密封系统的专用密封唇能够有效防止外部灰尘、水或者污垢的进入。

同时，密封唇也能够有效的把附着在活塞杆上的薄薄的油膜都搜集汇总起来，重新输回到液压系统之中。

为了保证密封唇和除油唇都有着最佳的预紧力，该密封系统的除油唇采用了两条O形密封圈。

这种特殊的除油唇结构设计保证了最佳的压紧力。

另外，密封系统中的活塞导向环能够补偿活塞运动时测向力的作用，在液压油缸中有着很好的导向功能。

利用GUIVEX导向环可以在耐压和灵活性之间找到最佳平衡点。

其高承载性能的材料和GUIVEX导向部的优化设计结合在一起，可保障在导向环变形很小的情况下把横向力均匀的分布在整个长度范围内。

三漏(漏油、漏水、漏气问题到目前为止仍旧是工程机械的顽疾，这需要我们重点关注而且必须予以解决。

尤其是液压系统的泄漏严重影响着系统工作的安全性，造成油液浪费、污染周围环境、增加机器的停工时间、降低生产率、增加生产成本及对产品造成污损。

因此，对液压系统的泄漏我们必须加以控制。

液压系统泄漏的原因几乎所有的液压系统的泄漏都是由于以下几个原因引起的：(1设计及制造的缺陷所造成的;(2冲击和振动造成管接头松动;(3动密封件及配合件相互磨损(液压缸尤甚;(4油温过高及橡胶密封与液压油不相容而变质。

下面就结合以上几个方面浅谈一下控制泄漏的措施。

控制液压系统泄漏的控制方案方案一：设计及制造缺陷的解决方法：1、液压元件外配套的选择往往在液压系统的泄漏中起着决定性的影响。

这就决定我们技术人员在新产品设计、老产品的改进中，对缸、泵、阀件，密封件，液压辅件等的选择，要本着好中选优，优中选廉的原则慎重的、有比较的进行。

2、合理设计安装面和密封面：当阀组或管路固定在安装面上时，为了得到满意的初始密封和防止密封件被挤出沟槽和被磨损，安装面要平直，密封面要求精加工，表面粗糙度要达到0.8μm，平面度要达到0.01/100mm.表面不能有径向划痕，连接螺钉的预紧力要足够大，以防止表面分离。

3、在制造及运输过程中，要防止关键表面磕碰，划伤。

同时对装配调试过程要严格的进行监控，保证装配质量。

4、对一些液压系统的泄露隐患不要掉已轻心，必须加以排除。

方案二：减少冲击和振动：为了减少承受冲击和振动的管接头松动引起的液压系统的泄漏，可以采取以下措施：①使用减震支架固定所有管子以便吸收冲击和振动;②使用低冲击阀或蓄能器来减少冲击;③适当布置压力控制阀来保护系统的所有元件;④尽量减少管接头的使用数量，管接头尽量用焊接连接;⑤使用直螺纹接头，三通接头和弯头代替锥管螺纹接头;⑥尽量用回油块代替各个配管;⑦针对使用的最高压力，规定安装时使用螺栓的扭矩和堵头扭矩，防止结合面和密封件被蚕食;⑧正确安装管接头。

方案三：减少动密封件的磨损：大多数动密封件都经过精确设计，如果动密封件加工合格，安装正确，使用合理，均可保证长时间相对无泄漏工作。

从设计角度来讲，设计者可以采用以下措施来延长动密封件的寿命：1、消除活塞杆和驱动轴密封件上的侧载荷;2、用防尘圈、防护罩和橡胶套保护活塞杆，防止磨料、粉尘等杂质进入;3、设计选取合适的过滤装置和便于清洗的油箱以防止粉尘在油液中累积;4、使活塞杆和轴的速度尽可能低。

方案四：对静密封件的要求：静密封件在刚性固定表面之间防止油液外泄。

合理设计密封槽尺寸及公差，使安装后的密封件到一定挤压产生变形以便填塞配合表面的微观凹陷，并把密封件内应力提高到高于被密封的压力。

当零件刚度或螺栓预紧力不够大时，配合表面将在油液压力作用下分离，造成间隙或加大由于密封表面不够平而可能从开始就存在的间隙。

随着配合表面的运动，静密封就成了动密封。

粗糙的配合表面将磨损密封件，变动的间隙将蚕食密封件边缘。

方案五：控制油温防止密封件变质：密封件过早变质可能是由多种因素引起的，一个重要因素是油温过高。

温度每升高10℃则密封件寿命就会减半，所以应合理设计高效液压系统或设置强制冷却装置，使最佳油液温度保持在65℃以下;工程机械不许超过80℃;另一个因素可能是使用的油液与密封材料的相容性问题，应按使用说明书或有关手册选用液压油和密封件的型式和材质，以解决相容性问题，延长密封件的使用寿命一、前言泄漏是目前液压机械普遍存在的故障现象，尤其是在工程机械液压系统中更为严重，主要是由于液体在液压元件和管路中流动时产生压力差及各元件存在间隙等引起泄漏。

另外，恶劣工况条件也会对工程机械的密封产生一定的影响。

液压系统一旦发生泄漏，将会引起系统压力建立不起来，液压油泄漏还会造成环境污染，影响生产甚至产生无法估计的严重后果。

下面针对一些影响工程机械液压系统泄漏的因素来简单的谈一下其泄漏原因及对策。

二、泄漏的分类：工程机械液压系统的泄漏主要有两种，固定密封处泄漏和运动密封处泄漏，固定密封处泄漏的部位主要包括缸底、各管接头的连接处等，运动密封处主要包括油缸活塞杆部位、多路阀阀杆等部位。

从油液的泄漏上也可分为外泄漏和内泄漏，外泄漏主要是指液压油从系统泄漏到环境中，内泄漏是指由于高低压侧的压力差的存在以及密封件失效等原因，使液压油在系统内部由高压侧流向低压侧。

三、影响泄漏的原因：（一）设计因素：（1）密封件的选择液压系统的可靠性，在很大程度上取决于液压系统密封的设计和密封件的选择，由于设计中密封结构选用不合理，密封件的选用不合乎规范，在设计中没有考虑到液压油与密封材料的相容型式、负载情况、极限压力、工作速度大小、环境温度的变化等。

这些都在不同程度上直接或间接造成液压系统泄漏。

另外，由于工程机械的使用环境中具有尘埃和杂质，所以在设计中要选用合适的防尘密封，避免尘埃等污物进入系统破坏密封、污染油液，从而产生泄漏。

（2）他设计原因设计中考虑到运动表面的几何精度和粗糙度不够全面以及在设计中没有进行连接部位的强度校核等，这些都会在机械的工作中引起泄漏。

（二）制造和装配因素（1）制造因素：所有的液压元件及密封部件都有严格的尺寸公差、表面处理、表面光洁度及形位公差等要求。

如果在制造过程中超差，例如：油缸的活塞半径、密封槽深度或宽度、装密封圈的孔尺寸超差或因加工问题而造成失圆、本身有毛刺或有洼点、镀铬脱落等，密封件就会有变形、划伤、压死或压不实等现象发生使其失去密封功能。

将使零件本身具有先天性的渗漏点，在装配后或使用过程中发生渗漏。

（2）装配因素：液压元件在装配中应杜绝野蛮操作，如果过度用力将使零件产生变形，特别是用铜棒等敲打缸体、密封法兰等；装配前应对零件进行仔细检查，装配时应将零件蘸少许液压油，轻轻压入，清洗时应用柴油，特别是密封圈、防尘圈、Ｏ形圈等橡胶元件，如果用汽油则使其易老化失去原有弹性，从而失去密封机能。

（三）油液污染及零部件的损伤（1）气体污染在大气压下，液压油中可溶解10%空气，在液压系统的高压下，在油液中会溶解更多的空气或气体。

空气在油液中形成气泡，如果液压支架在工作过程中在极短的时间内，压力在高低压之间迅速变换就会使气泡在高压侧产生高温在低压侧发生爆裂，如果液压系统的元件表面有凹点和损伤时，液压油就会高速冲向元件表面加速表面的磨损，引起泄漏。

（2）颗粒污染液压油缸作为一些工程机械液压系统的主要执行元件，由于工作过程中活塞杆裸露在外直接和环境相接触，虽然在导向套上装有防尘圈及密封件等，但也难免将尘埃、污物带入液压系统，加速密封件和活塞杆等的划伤和磨损，从而引起泄漏，颗粒污染为液压元件损坏最快的因素之一。

（3）水污染由于工作环境潮湿等因素的影响，可能会使水进入液压系统，水会与液压油反应，形成酸性物质和油泥，降低液压油的润滑性能，加速部件的磨损，水还会造成控制阀的阀杆发生粘结，使控制阀操纵困难划伤密封件，造成泄漏。

（4）零件损伤密封件是由耐油橡胶等材料制成，由于长时间的使用发生老化、龟裂、损伤等都会引起系统泄漏。

如果零件在工作过程中受碰撞而损伤，会划伤密封元件，从而造成泄漏。

四、泄漏主要防治对策造成工程机械液压系统的泄漏的因素是多方面综合影响的结果，以现有的技术和材料，要想从根本上消除液压系统的泄漏是很难做到的。

只有从以上影响液压系统泄漏因素出发，采取合理的措施尽量减少液压系统泄漏。

在设计和加工环节中要充分考虑影响泄漏的重要因素密封沟槽的设计和加工。

另外，密封件的选择也是非常重要的，如果不在最初全面考虑泄漏的影响因素，将会给以后的生产中带来无法估量的损失。

选择正确的装配和修理方法，借鉴以往的经验。

如，在密封圈的装配中尽量采用专用工具、并且在密封圈上涂一些润滑脂。

在液压油的污染控制上，要从污染的源头入手，加强污染源的控制，还要采取有效的过滤措施和定期的油液质量检查。

为有效的切断外界因素（水、尘埃、颗粒等）对液压油缸的污染，可加一些防护措施等。

总之，泄漏的防治要全面入手，综合考虑才能做到行之有效。

解决液压元件与液压系统泄漏的方法主要有哪些？解决液压元件与液压系统泄漏的方法主要有“堵”、“导”、“防”与“用”四种途径。

这些方法过去多年以来起到了很好作用，近年来随着科技不断进步，解决泄漏的方法也有所改进。

“堵”的办法，对渗漏及固定部位泄漏是很有效的，例如在泄漏部位涂密封胶。

“导”的办法主要是内导法，如挡油板，泄漏管等，使泄漏油液流回油箱，对外观也无影响。

在机器周围地板上设油槽导油至地沟的做法是不正确的。

“防”的办法根据上述的有关分析，主要应抓住合理设计，根治漏油。