图(g)将利用螺纹固定嵌件，螺纹下端用凸台固定。
2．螺纹型环
适用场合：成型塑件外螺纹或固定带有外螺纹的金属嵌件。
结构：整体式和组合式。
整 体 式 ： 图7— 17 (a)，它与模 孔呈间隙配合 (H8/f8) ， 配 合 段 常 为 5 ～ 10mm ， 其余加工成锥状， 再在其尾部铣出 方形，便于模外 利用扳手从塑件 上取下。
对于采用垂直分型面的模具，凹模常用瓣合式结构。 图为线圈架的凹模。
注意： 组合式凹模易在塑件上留下拼接缝痕迹，设计时应合理组 合，拼块数量少，减少塑件上的拼接缝痕迹。此外，还应尽可 能使拼接缝的方向与塑件脱模方向一致脱模。
3、小型芯的结构设计
往往单独制造，再镶嵌入固定板中，其连接方式多样。图7—12， (a)采用过盈配合，从模板上压入；（b）采用间隙配合再从型芯尾 部铆接，以防脱模时型芯被拔出；(c)对细长的型芯可将下部加粗或 做得较短，由底部嵌入，然后用垫板固定或(d)、(e)用垫块或螺钉 压紧，不仅增加了型芯的刚性，便于更换，且可调整型芯高度。
磨损量的大小取决于塑料品种、模具材料及热处理。
小批量生产时，δc取小值，甚至可以不考虑。 模具材料耐磨，表面强化好，δc应取小值。 垂直于脱模方向的模具表面不考虑磨损。 平行于脱模方向的模具表面要考虑磨损。 小型塑件的模具磨损对塑件影响较大。
3.塑件的收缩率波动δs 准确的确定塑件的收缩率很困难。塑料品种、塑件形状、模具 结构、成型方法及工艺条件等都会引起收缩率的变化。 所以塑件收缩率的波动是确定成型零件工作尺寸时必须考虑的 因素之一。
1.螺纹型芯
适用场合：成型塑件上的螺纹孔。 螺纹型芯的安装方式：图中，均采用间隙配合，仅在定位支承 方式上有区别。
(a)、(b)、(c)用于成型塑件上的螺纹孔，采用锥面、 圆柱台阶面和垫板定位支承。
螺纹型芯用于固定金属螺纹嵌件，图(d)结构利用嵌件与模具接 触面起支撑作用，防止型芯受压下沉；图(f)结构，将嵌件下部 锥面嵌入模板止口，同时还可阻止料流挤入嵌件螺纹孔
成型其主体部分内表面的零件 称为主型芯
成型塑件上较小孔的成型零件 称为成型杆
一、凹、凸模结构设计
凹模的结构随着塑件形状、成型需求、模具加工装配等工艺 要求而变化，有以下几种形式：
整体式
组合式
1、整体式凹、凸模
凹、凸模由整块材料构成 结构特点：牢固、不易变形、塑件质量好。 适用范围：形状简单的中小型塑件。
66+00.34
2.成型零件的磨损δc 9 4.5
46+00.26
18-00.18 18
中小型塑件模具：δc=Δ/6
B
B
大型塑件模具：δc<Δ/6
R6
3
6
成型零件磨损的原因：
24
31
※塑件脱模时的摩擦(型腔变大、型芯变小、中心距尺寸不变)
※料流的冲刷
※腐蚀性气体的锈蚀
※模具的打磨抛光
2.成型零件的磨损δc
组合式：(b)，采用两瓣拼合，销钉定位。在两瓣结合 面的外侧开有楔形槽，以便于脱模后用尖劈状卸模工具取 出塑件。
第二节 成型零部件的工作尺寸计算
➢ 成型零部件工作尺寸： ➢ 指成型零部件上直接决定塑件形状的有关尺寸。
成型零件工作尺寸包括：※型芯和型腔的径向尺寸 ※型芯和型腔的深度尺寸 ※中心距尺寸
一、影响塑件工作尺寸的因素
塑件的尺寸和精度主要取决于成型零件的尺寸和精度； 而成型零件的尺寸和公差必须以塑件的尺寸和精度及塑 料的收缩率为依据。
塑件的收缩率波动δs 成型零件的磨损δc
成型零件的制造误差δz 模具安装配合误差δj
20 2
1.成型零件的制造误差δz
10
A 2
模具制造公差占塑件总公差的三分之一左2右：δzB-=B Δ/3
对异形型芯为便于加工，可做成图7—13的结构，将 下面部分做成圆柱形 (a)，甚至只将成型部分做成异形， 下面固定与配合部分均做成圆形(b)。
对于多个互相靠近的小型芯，用台肩固定时发生重叠 干涉，可将台肩相碰的一面磨去，将型芯固定板的台 阶孔加工成大孔，然后嵌入型芯。
二、螺纹型芯与螺纹型环
作用：分别用于成型塑件的内螺纹和外螺纹。 成型后塑件从螺纹型芯或螺纹型环上脱卸的方式： 强制脱卸、模内自动脱卸和模外手动脱卸。
※塑件可能产生的最大误差δ为各种误差的总和：
δ=δz+δc+δs+δj
式中
δz——成型零部件制造误差； δc——成型零部件的磨损量； δs——塑料的收缩率波动引起的塑件尺寸变化值； δj——由于配合间隙引起塑件尺寸误差； Δ——塑件的公差。
第七章 注射模成型零部件设计
重点掌握
一、 成型零部件的结构设计 二、 成型零部件的工作尺寸计算 三、 成型型腔壁厚的选择
第一节 成型零部件的结构设计
成型零件：是与塑料直接接触、构成型腔的零件，包括凹模、 凸模、成型杆、成型环、螺纹型芯、型环等等。
型腔（凹模）：成型塑件外表 面的零件。 型芯（凸模）：成型塑件的内 表面。
大型模具不易采用整体式结构： ※不便于加工，维修困难 ※切削量太大，浪费钢材 ※大件不易热处理（淬不透） 搬运不便 ※模具生产周期长，成本高
2、组合式凹、凸模结构
型芯采用拼块组合 适用范围：塑件内型较复杂的情况 优缺点：节约贵重金属，减少加工量，拼接处必须牢靠严密
整体嵌入式局部镶嵌式四壁拼合式（１）整体嵌入式
由整块金属材料加工成并镶入模套中 结构特点：型腔尺寸小，凹模镶件外形多 为旋转体，更换方便。 适用范围：塑件尺寸较小的多型腔模具
（2）、局部镶嵌式
将易磨损的部位做成镶件嵌入模体中 结构特点：易磨损镶件部分易加工易更换
（3）、四壁相拼结构
对于大型和复杂的模具，可采用图中所示的侧壁镶拼嵌入
式结构，将四侧壁与底部分别加工、热处理、研磨、抛光后 压人模套，四壁相互锁扣连接，为使内侧接缝紧密，其连接 处外侧应留有0．3—0．4 mm间隙。
δs=(Smax-Smin) ×Ls
式中 Smax——塑料的最大收缩率； Smin——塑料的最小收缩率； Ls——塑料的基本尺寸。
对于一副已制造好的模具，δs是引起塑件尺寸变化的主要因素 一般要求：成型收缩引起的塑件尺寸误差δs＜ Δ/3
4.模具的安装配合误差δj
模具活动成型零件和配合间隙的变化会引起塑件尺寸的变化