焊接质量检验员的基本要求及检验方法焊接检验三检一验：自检、互检、专检、产品最终验收。

焊接过程（工序）：材料划线、切割、坡口加工、装配、点焊固定、焊接。

焊前检验：1、原材料：母材、焊丝、焊条、焊剂（型号、材质证明书）2、焊接结构设计鉴定：检验焊接结构应具备的焊接性3、其它工作检查：焊工合格证书、能源、工具4、结构装配质量检查：按图纸检查尺寸，重点在是否有焊接收缩量、机加工余量（为保证加工精度和工件尺寸，在工艺设计时预先增加而在加工时去除的一部分工件尺寸量。

），坡口型式及尺寸，点固焊缝位置布置及缺陷，坡口处有无缺陷、清洁，焊接生产过程中检验：1、夹具夹紧情况2、焊接规范检验：焊条电弧焊（焊条直径与焊接电流，严格执行焊接工艺等）—埋弧焊（焊接电流、电弧电压、焊接速度等）—气体保护焊（气体流量、焊接电流、焊接速度等）3、焊缝尺寸检查：焊缝量规焊后成品检验：1、外观检查和测量（合金钢应作两次，即焊后和经5~30 天后）2、致密性检验：针对贮存液体或气体的焊接容器3、焊接接头强度检验：用于受压容器（破坏性强度试验、超载试验）二、焊接缺欠：外部缺陷：坡口缺陷—焊缝外部缺陷—焊接接头外部缺陷（接头变形和翘曲）内部缺陷：焊缝和焊接接头内部缺陷（气孔、裂纹、未焊透等）—焊接接头力学性能低劣（达不到原材料的力学性能和设计要求，表现在 4 个方面：强度、塑性、韧性、硬度）—焊缝金属的耐蚀性和金相组织不合乎要求（焊缝化学成分变化）焊缝外形尺寸和外观质量要求序号项目焊缝类别一类焊缝二类焊缝三类焊缝允许缺陷尺寸mm1裂纹不允许2焊瘤不允许3飞溅清除干净4电弧擦伤不允许5夹渣不允许深w 0.20 S长w 0.5 S且w 206 咬边深w 0.5，连续长度w 100,两侧咬边累计长度w 10%|缝全长深w 0.1 s且wi长度不限7表面气孔不允许每米范围内允许3个© 1.0气孔，且间距》20mm每米范围内允许5个© 1.5气孔，且间距》20mm8焊缝边缘直线度焊条电弧焊气气体保护焊在焊缝任意300mn长度内w 3.0 埋弧焊在焊缝任意300mn长度内w 4.09对接焊缝未焊满不允许10焊缝余高焊条电弧焊气体保护焊平焊0~3.0立焊、横焊、仰焊0~4.0埋弧焊0~3.011焊缝宽度焊条电弧焊气体保护焊盖过每侧坡口宽度2.0~4.0，且圆滑过渡埋弧焊盖过每侧坡口宽度2.0~7.0，且圆滑过渡12角焊缝角焊缝厚度不足（按设计焊缝厚度计）不允许w 0.3+0.05 S且w 1.0每100mn焊缝长度内缺陷总长度w 25 ww 0.3+0.05 S且w 2.0每100mm 焊缝长度内缺陷总长度w 2513焊脚尺寸偏差焊条电弧焊气体保护焊K V 12+ 3 K > 12+ 4埋弧焊K V 12+ 4 K > 12+ 514焊脚不对称差值w 2.0 + 0.15 K15端部转角连续绕角施焊16组合焊缝焊脚图纸未注明时K=t/4，且w 4.0注1: S -板厚注2: K-焊脚尺寸注3: t-腹板厚度有关焊接标准1、SL36-92《水工金属结构焊接通用技术条件》2、SL35-92《水工金属结构焊工考试规则》3、中国机械工业标准汇编《焊接与切割卷》（上、下）4、GB150《钢制压力容器》5、焊接标准汇编焊接缺欠焊接的目的是通过执行严格的检查和贯彻焊接质量标准，保证焊接接头能正常工作所必需的焊接质量。

在实际施工中，由于各种因素不可避免地会出现这样或那样的质量问题，即焊接缺欠，因此，焊接施工的目的只能是尽可能将焊接缺欠控制在容许的范围内。

超过容许范围的焊接缺欠，将直接影响产品质量和安全可靠性，造成焊接结构的失效，以至发生破坏事故。

一般地说，根据焊接缺欠的性质，可分为形状尺寸缺陷、结构缺陷、性能缺陷三类。

l、形状尺寸缺陷有焊接变形，尺寸偏差（包括错边、角度偏筹、焊缝尺寸过大或过小等），外形不良（包括焊缝高低不平、波纹粗劣、宽窄不齐等），飞溅和电弧擦伤。

1、结构缺陷有焊缝表面气孔和内部气孔、夹渣、未熔合、未焊透、焊瘤、凹坑、咬边和焊接裂纹。

2、性能缺陷焊接接头力学性能（抗拉强度、屈服点、冲击韧性、冷弯角度）、化学成分等性能不符合技术要求。

按照GB641—86《金属熔化焊焊缝缺陷分类及说明》规定，焊缝缺欠分为六大类：裂纹、孔穴、固体夹杂、未熔合和未焊透、形状缺陷、其它缺陷。

焊接缺欠按其在焊接接头的部位，可分为外观缺欠和内部缺欠。

一、外观缺欠|1、咬边因焊接造成沿焊趾（或焊根）处出现的低于母材表面的凹陷或沟槽称为咬边。

它是由于焊接过程中，焊件边缘的母材金属被熔化后，未及时得到熔化金属的填充所致。

咬边可出现于焊缝一侧或两侧，可以是连续的或间断的。

（1）危害：咬边将削弱焊接接头的强度，产生应力集中。

在疲劳载荷作用下，使焊接接头的承载能力大大下降。

它往往还是引起裂纹的发源地和断裂失效的原因。

焊接技术条件中一般规定了咬边的容限尺寸。

（2）形成原因：焊接工艺参数不当，操作技术不正确造成。

如焊接电流大，电弧电压高（电弧过长），焊接速度太快。

（3）防止措施：选择适当的焊接电流和焊接速度，采用短弧操作，掌握正确的运条手法和焊条角度，坡口焊缝焊接时，保持合适的焊条离侧壁距离。

2、焊瘤焊接过程中，在焊缝根部背面或焊缝表面，出现熔化金属流淌到焊缝之外未熔化的母材上所形成的金属瘤称为焊瘤。

焊瘤一般是单个的，有时也能形成长条状，在立焊、横焊、仰焊时多出现。

（1）危害：影响焊缝外观，使焊缝几何尺寸不连续，形成应力集中的缺口。

管道内部的焊瘤将影响管内介质的有效流通。

（2）形成原因：操作不当或焊接规范选择不当。

如焊接电流过小，而立焊、横焊、仰焊时电流过大，焊接速度太慢，电弧过长，运条摆动不正确。

（3）防止措施：调整合适的焊接电流和焊接速度，采用短弧操作，掌握正确的运条手法。

3、凹坑焊后在焊缝表面或背面形成低于母材表面的局部低洼缺陷。

未焊满由于填充金属不足，在焊缝表面形成的连续或断续的沟槽。

（1）危害：将会减小焊缝的有效工作截面，降低焊缝的承载能力。

（2）形成原因：焊接电流过大，焊缝间隙太大，填充金属量不足。

（3）防止措施：正确选择焊接电流和焊接速度，控制焊缝装配间隙均匀，适当加快填充金属的添加量。

（2）防止措施：减小根部间隙，适当加大钝边，严格控制装配质量，正确选择焊接电流，适当提高焊接速度，采用短弧操作，避免过热。

5、焊缝表面形状及尺寸偏差焊缝表面形状及尺寸偏差属于形状缺陷，其经常出现的有：对接焊缝超高、角焊缝凸度过大、焊缝宽度不齐、焊缝表面不规则（1）危害：影响焊缝外观质量，易造成应力集中。

（2）形成原因：坡口角度不当，装配间隙不均匀，焊接规范选择不当，焊接电流过大或过小，焊接速度不均匀，运条手法不正确，焊条或焊丝过热等。

（3）防止措施：选择正确焊接规范，适当的焊条及其直径，调整装配间隙，均匀1、气孔焊接过程中熔池金属高温时吸收和产生的气泡，在冷却凝固时未能逸出而残留在焊缝金属内所形成的孔穴，称为气孔。

气孔是一种常见的缺陷，不仅出现在焊缝内部与根部，也出现在焊缝表面。

焊缝中的气孔可分为球形气孔、条形气孔、虫形气孔以及缩孔等•气孔可以是单个或链状成串沿焊缝长度分布，也可以是密集或弥散状分布。

焊接区中的气体来源：大气的侵入，溶解于母材、焊丝和焊芯中的气体，受潮药皮或焊剂熔化时产生的气体，焊丝或母材上的油污和铁锈等脏物在受热后分解所释放出的气体，焊接过程中冶金化学反应（融合反应）产生的气体。

熔焊过程中形成气孔的气体主要有：氢气、一氧化碳和氮气。

氢气孔：多数情况下出现在焊缝表面上，断面形状多呈螺钉状，从焊缝表面上看呈圆喇叭口形，气孔四周内壁光滑。

个别情况下也以小圆球形状存在于焊缝内部。

氮气孔：多数以成堆的蜂窝状出现在焊缝表面上。

一氧化碳气孔：多数情况下产生在焊缝内部，沿结晶方向分布，有些象条虫状，表面光滑。

（1）危害：影响焊缝外观质量，削弱焊缝的有效工作截面，降低焊缝的强度和塑性，贯穿性气孔则使焊缝的致密性破坏而造成渗漏。

（2）产生原因：焊接区保护受到破坏；焊丝和母材表面有油污、铁锈和水分；焊接材料受潮，烘焙不充分；焊接电流过大或过小，焊接速度过快；采用低氢型焊条时，电源极性错误，电弧过长，电弧电压偏高；引弧方法或接头不良等。

（3）防止措施：提高操作技能，防止保护气体（焊剂）给送中断；焊前仔细清理母材和焊丝表面油污、铁锈等，适当预热除去水分；焊前严格烘干焊接材料，低氢型焊条必须存放在焊条保温筒中；采用合适的焊接电流、焊接速度，并适当摆动；使用低氢型焊条时应仔细校核电源极性，并短弧操作；采用引弧板或回弧法的操作技术。

2、夹渣焊后残留在焊缝中的熔渣，称为夹渣。

夹渣不同于夹杂，夹杂是指在焊缝金属凝固过程中残留的金属氧化物或来自外部的金属颗粒，如氧化物夹杂、硫化物夹杂、氮化物夹杂和金属夹杂等。

夹渣是一种宏观缺陷。

夹渣的形状有圆形、椭圆形或三角形，存在于焊缝与母材坡口侧壁交接处，或存在于焊道与焊道之间。

夹渣可以是单个颗粒状分布，也可以是长条状或线状连续分布。

（1）危害：减少焊接接头的工作截面，影响焊缝的力学性能（抗拉强度和塑性）。

焊接技术条件中允许存在一定尺寸和数量的夹渣。

（2）产生原因：多层焊时，每层焊道间的熔渣未清除干净，焊接电流过小，焊接速度过快；焊接坡口角度太小，焊道成形不良；焊条角度和运条技法不当；焊条质量不好等。

（3）防止措施：每层应认真清除熔渣；选用合适的焊接电流和焊接速度；适当加大焊接坡口角度；正确掌握运条手法，严格控制焊条角度可焊丝位置，改善焊道成形；选用质量优良的焊条。

3、未熔合熔化焊时，在焊缝金属与母材之间或焊道（层）金属之间未能完全熔化结合而留下的缝隙，称为未熔合。

有侧壁未熔合、层间未熔合和焊缝根部未熔合三种形式。

（1）危害：未熔合属于面状缺陷，易造成应力集中，危害性很大（类同于裂纹）。

焊接技术条件中不允许焊缝存在未熔合。

（2）产生原因：多层焊时，层间和坡口侧壁渣清理不干净；焊接电流偏小；焊条偏离坡口侧壁距离太大；焊条摆动幅度太窄等。

（3）防止措施：仔细清除每层焊道和坡口侧壁的熔渣；正确选择焊接电流，改进运条技巧，注意焊条摆动。

4、未焊透焊接时，接头根部未完全熔透的现象，称为未焊透。

单面焊时，焊缝熔透达不到根部为根部未焊透；双面焊时，在两面焊缝中间也可形成中间未焊透。

（1）危害：削弱焊缝的工作截面，降低焊接接头的强度并会造成应力集中。

焊接技术条件中不允许焊接接头中超过一定容限量的未焊透。

（2）产生原因：坡口钝边太厚，角度太小，装配间隙过小；焊接电流过小，电弧电压偏低，焊接速度过大；焊接电弧偏吹现象；焊接电流过大使母材金属尚未充分加热时而焊条已急剧熔化；焊接操作不当，焊条角度不正确而焊偏等。