附件3-混凝土工程施工工艺1、目的为确保客运专线箱梁混凝土工程的施工质量,达到设计及施工规范要求,提高产品质量,特制定本施工工艺.2、编制依据《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》铁建设[2005]160号《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》铁建设[2005]160号《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》TZ213-2005《混凝土结构耐久性设计与施工指南》(CCES01-2004)《铁路混凝土工程施工技术指南》(TZ210-2005)《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》(铁建设〔2005〕157号)《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》（科技基[2005]101号）《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》（铁科技[2004]120号）《施工图设计文件》3、主要设备、设施1、混凝土搅拌站ZHL-150型2座。

2、生产区应设4台45吨箱梁生产台座的龙门吊，龙门吊跨越38米、高度18米。

3、装载机ZL50型，3台；卷扬机3T型2台。

4、箱梁生产台座。

5、混凝土输送泵HBT80-18型，3台；布料机HGY-18型，3台；提浆机15M 型，2台。

5、高频附着式振捣器1.5KW，50台；插入式振捣器2.2KW，8台；高频机GFZ-B1型2台。

6、蒸养锅炉。

4、高性能混凝土原材料满足耐久性要求的高性能混凝土原材料必须满足《混凝土结构耐久性设计与施工指南》(CCES01-2004)、《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》(铁建设〔2005〕157号)、《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》（科技基[2005]101号）《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》（铁科技[2004]120号）以及国家和行业等其它标准和规范的要求。

原材料必须有供应商提供的出厂检验合格证书，并按有关检验项目、批次规定，严格实施进场检验，不合格的材料不准进场。

5、混凝土的搅拌与运输1.混凝土的搅拌1.1拌合设备混凝土的拌合设备及投料计量装置，应保持良好工作状态，所用的投料计量装置应请地方计量部门定期检验。

梁场制梁混凝土拌合设备选用上海华东建筑机械厂的ZHL-150型拌和站，其技术性能能满足高性能混凝土的生产要求。

1.2材料的称量精度混凝土原材料严格按照施工配合比进行准确称量，其最大允许偏差符合下列规定（按重量计）：胶凝材料（水泥、矿物掺和料等）±1％；高性能混凝土用外加剂±1％；粗、细骨料±2％；拌合用水±1％。

混凝土搅拌前严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化，以便及时调整混凝土施工配合比。

一般情况下每班抽测2次，雨天随时抽测，并按测定结果调整混凝土施工配合比。

1.3搅拌要求混凝土配制拌合之前，应对所有机械设备、工具、使用材料进行认真检查，确保混凝土的拌制和浇筑正常连续进行。

开盘前应按工地实验室提供的配合比调整配料系统，并做好记录。

混凝土采用强制卧轴式搅拌机拌制，原材料采用电子计量系统进行计量。

先向搅拌机投入细骨料、水泥和掺和料，搅拌均匀后，加水并将其搅拌成砂浆，并向搅拌机投入粗骨料，充分搅拌后，再投入外加剂，至搅拌均匀为止。

每次搅拌前应对混凝土供应的地点、强度等级、坍落度，供应数量进行核准，制定原材料投放制度，严格遵守。

上述每一投料阶段的搅拌时间不少于30S，总搅拌时间不少于2min，亦不大于3 min。

采用溶剂型减水剂，其含水量应计入拌合总用水量。

混凝土拌合物中不得掺用加气剂和各种氯盐。

冬季搅拌混凝土前，先经过热工计算，并经试拌确定水和骨料需要预热的最高温度，满足相应要求。

预热方法采用加热水，但水的加热温度不高于80℃，保证混凝土入模温度在5℃以上。

水泥、外加剂及掺和料不得直接加热，在使用前运入暖棚进行预热。

夏季对粗细骨料搭棚防晒，控制混凝土的入模温度，不超过30℃。

1.4混凝土工作性能测试混凝土入模前，应采用专用设备测定混凝土的温度、坍落度、含气量、水胶比及泌水率等工作性能；只有拌和物符合设计或配合比要求的混凝土方可入模浇筑。

具体指标如下：温度5～30℃、坍落度16～20cm、含气量3～4％、水胶比不应大于0.31及泌水率不允许出现泌水。

1.5拌合机使用注意事项1.5.1拌合机操作人员应培训上岗，熟悉拌合机操作要求，能按规定操作。

1.5.2砼灌注完毕后，拌合机及全部容器均应冲刷清洗干净。

2.混凝土的运输混凝土运输采用混凝土输送泵泵送，在泵送过程中严禁向混凝土内加水。

混凝土应随拌随用，混凝土运输应采用泵送或混凝土运输车运送。

当采用泵送时，输送管路的起始水平段长度不应小于15m，除出口处采用软管外，输送管路其他部分不得软管或锥形管，输送管路应固定牢固，且不得与模板或钢筋直接接触。

输送管在使用时先用水泥砂浆充分润滑；高温或低温环境下输送管路分别采用湿帘或保温材料覆盖。

泵送过程中，混凝土拌合物应始终连续输送，必要时可降低泵送速度以维持泵送的连续性。

混凝土在搅拌后，1/2初凝前入泵，全部混凝土应在初凝前灌筑完毕，如因各种原因导致停泵时间超过15min，应每隔4~5min开泵一次，使泵机进行正反转两个方向的运动，同时开动料斗搅拌器，防止料斗中混凝土离析，如停泵时间超过45min，须清除管内混凝土，并清洗泵机。

6、梁体混凝土灌注施工1.灌注前的施工准备1.1浇注混凝土前，应对模板尺寸、钢筋、预埋件及拉杆、顶丝等加以检查，发现问题应及时处理。

1.2浇注混凝土前应将模板内的杂物和钢筋上的油污等清除干净。

当模板有缝隙和孔洞时，应予堵塞。

1.3检查拌和站、上料铲车、输送泵、布料机、提浆机等有关机具设备，确认其处于良好工作状态。

1.4试验部门对本次混凝土拌合浇注的配料进行交底（配料单），拌合机操作人员根据配料单调整计量设置。

1.5检查附着式高频振动器、高频机及插入式振动棒是否处于良好状态。

2.灌注工艺2.1混凝土的浇筑采用连续浇筑、一次成型，浇筑时间不宜超过6h。

2.2预制梁混凝土拌合物入模前含气量应控制在3％～4％，混凝土拌合物坍落度45min损失不宜大于10％；混凝土浇筑时，模板温度宜在5℃～35℃，混凝土拌合物入模温度宜在5℃～30℃。

2.3浇筑时采用斜向分段、水平分层的方法浇筑。

其工艺斜度视混凝土坍落度而定，混凝土坍落度控制在16-20cm时，工艺斜度不大于5°，水平分层厚度不得大于30cm，先后两层混凝土的间隔时间不得超过初凝时间。

2.4梁体灌注由两台布料半径18米的布料机置于梁体同侧1/4、3/4跨处，每台布料机负责半跨箱梁对称进行布料，浇筑底腹板及顶板时两布料机均从跨中开始，各自向梁两端推进，当灌注至距梁端1/8跨时，改为由梁端向跨中方向灌注，将浮浆挤出桥面，灌注人员指挥布料机使混凝土倒入合理准确的位置，保证布料准确均匀。

灌注总的原则为“先拐角、再部分底板、再腹板、补平底板、最后顶板”（见“混凝土灌注顺序横断面示意图”）。

两侧腹板的混凝土高度应保持一制。

箱梁灌注顺序横断面示意图2.5浇筑梁体混凝土时，应防止混凝土离析，混凝土下落距离不超过2m。

并应保持预埋管道不发生挠曲或移位，禁止管道口直对腹板槽倾倒混凝土。

2.6炎热天气避开中午、下午的高温时间，尽量选择在低温或傍晚进行混凝土的灌注。

当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于-3℃时，应采取保温措施，并按冬季施工处理。

2.7梁体混凝土灌注完毕后，对顶板、底板混凝土表面进行二次赶压抹光，注意底板上表面要根据泄水孔的位置设置一定的汇水坡。

7、砼振捣工艺1.振捣器的配备高频附着式振捣器1.5KW，50台；插入式振捣器2.2KW，8台；高频机GFZ-B1型2台。

高频附着式振捣器按照模板设计要求布置。

3.振捣工艺采用插入式振捣和附着式振动相结合的施工工艺。

梁体腹板处的底板混凝土采用底板附着式振动器振动。

梁体腹板混凝土采用振动棒和附着式振动器振捣，腹板胶棒底部砼采用侧振工艺；胶棒上部砼以插入式振捣为主，辅以附着式振动，振动棒禁止触碰胶棒。

对于箱梁的腹板与底板及顶板连接处的承托、预应力筋锚固区以及其他钢筋密集区特别注意振捣。

在浇筑混凝土梁体时，应安排专人负责监视振动器的运转使用的情况，如有故障则迅速组织抢修。

以避免因振动不及时而导致混凝土出现空洞或蜂窝麻面。

另外还应有专人负责监视模板，如联结螺栓松动、模板走形或漏浆应及时采取措施予以处理。

桥面混凝土用插入振捣棒振捣密实，然后用15M型提浆机整平桥面。

3.1附着式振捣工艺3.1.1浇注梁体腹板处的底板混凝土①以及底板混凝土②时，开启底板附着式振动器振动，边铺边振，严禁空载振动。

3.1.2腹板胶棒底部砼采用侧振工艺；侧震延续时间，由现场负责灌注人员掌握并统一指挥。

待浇注的砼不再下沉，表面泛浆并无大量气泡溢出时即可停止振动。

原则上下部先浇注的砼振动时间不宜过长，以免其受上部浇注层混凝土余振的影响发生离析现象。

随着浇注层高度增加，振动时间应适当延续。

3.1.3当砼浇注高度超过胶棒时，胶棒上部砼以插入式振捣为主，辅以附着式振动，振动棒禁止触碰胶棒，原则上应不再开启侧振，以减小附着式振动对砼的余振影响。

3.2插入振捣工艺3.2.1当砼浇注到胶棒以上部位时，应采用插入式振捣工艺。

3.2.2采用插入式振捣器振捣混凝土时，采用垂直点方式振捣，若需变动振动棒在混凝土中水平的位置，应先竖向缓慢将振动棒拔出，然后将振动棒移到新的位置，不得将振动棒放在拌和物内平拖，也不得用振动棒驱赶下料口堆积混凝土。

3.2.3振动器的操作，要做到“快插慢拔”。

快插是为了防止先将表面砼振实而与下面砼发生分层、离析现象；慢拔是为了使混凝土能填满振动棒抽出时所造成的空洞。

在振捣过程中，宜将振动棒上下略微抽动，以使上下振捣均匀。

3.2.4在振捣上一层时，应插入下层中5cm-10 cm，以消除两层之间的接缝，同时在振捣上层砼时，要在下层砼初凝前进行。

3.2.5每一插点要掌握好振捣时间，过短不易捣实，过长可能引起砼产生离析现象。

一般每点振捣时间为20-30S，但应视砼表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面出出现浮浆为度。

3.2.6振捣器插点要均匀排列，振动器的移动距离应能覆盖已振部分的边沿，振捣腹板砼时，每次移动位置的距离，应不大于振动棒作用半径的 1.5倍（40~60cm），可根据桥面上层钢筋间距来控制插棒距离。

振捣桥面板砼时，振动棒插点可采用“行列式”或“交错式”的次序移动，不应混用，以免造成混乱而发生漏振及重复振捣。

行列式排列R-振动棒作用半径（30-40cm）交错式排列插点排列3.2.7振动器使用时，不宜紧靠模板振动，与侧模保持5cm-10cm 距离，且应尽量避免碰撞钢筋胶棒及预埋件等。

8、梁体砼试件的制作1.批量生产中，预制梁每20000m3混凝土抽取抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性 、抗碱-骨料反应性等混凝土耐久性试件各一组，进行耐久性试验。