4.2.2 每天生产结束后，由生产岗位负责人员组织对各种器具、设备和设施进行详细清洁和保养。

4.2.3 每天在生产前和生产中，由设备维修人员不定时巡查车间生产设备的运行状况，发现异常，应及时维修、纠正。

4.2.4 对检测监控设备应在每天使用前校准一次。

4.3 定期保养4.3.1 每年，由各使用部门对生产设备设施进行至少一次大保养和检修，并做好保养记录。

4.3.2 每年请国家法定计量机关对有计量器具、测温仪、安全装置等进行强制性检定，并做好计量器具检定记录和标志。

5 相关记录5.1 设备维修保养记录表三原材料供应的安全控制计划1 目标确定对所有原料、包装材料的各项质量与安全卫生指标，必须达到或完全符合国家或国际的规定要求进行验收。

2 范围所有原料、包装材料。

3 职责采购组是实施本计划，证明原辅料质量合格和安全性，有效性的主要负责部门，品管课负责验证所有进入公司的原辅料的安全卫生。

3.1 各采购，仓管人员负责日常验收工作，同时做好记录，按规定进行报验。

3.2 品管课负责对原辅料和仓库卫生不定时检查，发现问题及时解决。

3.3 品管课负责对验收标准有执行权，对有变化时可以作修改，但必须报请主管审核，同时通知采购和仓库人员。

3.4 采购组每年1—2次对原物料合格供方进行评估，确认合格供方名单，淘汰不合格供方。

3.5 仓库负责所有原料储藏在卫生和适宜的环境条件下，确保其安全卫生。

4 原辅料验收标准本规程包括对原料的感官指标、理化指标（国标或行标）及其它规定内容。

验收中着重分析掌握原料中生物、化学、物理危害显着者，即严重危害的原料，同时在生产加工中无法消除危害有原料进行排除，确保产品的安全卫生。

5 原料验收规程5.1 所有原料进公司或投产前一律经检验合格后方可投产使用，对原辅料存放应有标识，分合格，待验，不合格。

5.2凡对原料检验不符合要求时及时通知采购、仓管作好退货处理如特殊原因暂不退货时，仓库应分开存放，作好标示。

5.3对原料检验发现存在一般缺陷（严重缺陷，危害健康除外）例如重量不足等应及时通知有关部门：采购、仓管、生产部门，以保证产品质量。

5.4在验收过程中各有关部门做好各项记录以便检查监督原料合格证单，进货检验单，原料检验单。

6 相关程序6.1进料检验管理程序7 有关记录6.1 合格供方名录6.2 仓库卫生检查表四可追溯性计划1 目的企业应建立和实施批次，代码等的管理程序，以确保从原料到成品标识清楚，具有可追溯性。

2 实施的对象所有出厂的产品（最终产品）及其包装物3 标识的内容在产品的包装上以打印、喷印、盖章等形式提供以下信息：产品名称及规格、生产日期或批号、有效期等其他有关识别的内容。

4 实施程序和方法4.1 数量确保准确，即每个工作日的产量必须保证投入量与产出量相符合；4.2 对包装物上应识别的内容进行检验（查）核实，即包装物本身的质量检验；4.3 对上述检验，应避免混装或窜级或数量短缺（造成计量误差）。

4.4 内包装与外包装同时有识别要求的，均按本程序进行。

5 相关程序5.1 产品标识与可追溯性管理程序5.2 纠正预防措施管理程序6 记录6.1 标识及产品编码一览表五人员培训计划1 目标对员工进行食品安全的系统教育，提高公司员工质量意识和业务水平，确保满足质量体系要求和目标。

2 范围本公司全体员工3 培训内容HACCP管理手册、SSM方案（GMP、SSOP、SOP）、HACCP计划书及其他有关食品安全生产和卫生方面的知识和技能。

4 培训方法脱产听讲，观看录象，现场指导等。

5 职责5.1 管理部负责培训归口，即负责公司年度培训计划编制且落实各部门岗位。

5.2各部门负责实施计划落实，对新进员工包括特种工上岗培训，考核配合管理部做好实施工作。

5.3 总厂长审批员工培训计划。

6 培训管理6.1 培训计划的编制，各部门提出培训计划内容由管理部汇总审核，报总厂长再正式实施计划，同时对国家规定的有关培训内容也必须及时安排计划落实。

6.2 经体检合格的新进公司员工，必须先进行培训，培训合格后方可上岗操作。

对考核不合格者要补考，经考核合格后再上岗，做好记录归档。

操作培训包括操作技能、方法、卫生、安全等各项培训，且将考核作为业绩归档。

6.3 对管理人员培训由管理部人事组组织，可采用“请进来，走出去”的方法进行有关质量安全卫生法规培训。

运用新的管理手段做好培训工作，同时以培训后考核成绩的优劣作为评估管理人员水平的重要依据。

7 培训计划的实施7.1 计划确定后，由有关部门按工作需要，时间长短由专人负责指导、培训和考核，具体教材，试卷由各授课老师负责。

7.2 外部培训的实施，包括特殊工种按不同部门类别外出培训，经考核培训后取得上岗证书或授权书等资格证书。

7.3 培训考核，凡考核不合格后经补考不合格者一律离岗，凡员工培训后成绩一律归档处理。

7.4 建立“个人培训考核记录表”，详细记录培训项目、培训日期，考核成绩等。

8 监控与纠偏管理部对员工培训考核进行全过程监控，发现问题及时向主管领导提出，以便及时纠正。

9 相关程序9.1人力资源管理程序10 记录10.1 教育训练送训人员推荐表10.2 年度教育训练计划表10.3 教育训练上课签到表10.4 个人培训考核记录表六清洗消毒效果验证程序1 目的保证清洗消毒效果，以确保食品卫生的安全。

2 适用范围适用于对加工人员手，食品接触器具和生产环境的微生物检测以及对生产过程微生物污染水平的分析、检测和加工前清洁消毒的评价。

3 职责品管课检验组微生物检验员负责检测验证。

4 工作程序4.1 培养基和检测用具的准备：4.1.1 无菌水稀释液4.1.2培养基：营养琼脂、玫瑰红钠培养基4.1.3 无菌棉签：医用棉签经121℃，30min杀菌后备用。

4.1.5 试子棒：约150mm长，一端缠吸水棉头，无菌包装。

4.1.6用具：平皿（直径90mm），无菌取样袋，吸管（1ml、10ml）.4.1.7 剪刀、洒精棉4.2 采样：4.2.1操作人员的手：将无菌棉签，用无菌稀释液沾湿后，沿左手指（拇指到小指）到手掌，来回平稳擦试三次，同时变换试子棒擦试，然后将无菌棉签插入无菌袋中，剪短棉签，封好即为原样。

4.2.2 食品接触的桌面和塑料容器，（不小于500g/只容器）。

将无菌规板（框内面积25cm2 ）仪在桌面上，或塑料容器食品接触内表面，将沾液无菌稀释液的试子棒沿规板框架平稳擦入试三次，同时改变拭子擦拭面。

然后，把将无菌棉签插入无菌袋中，剪短棉签，封好即为原样。

不少于三个区域。

4.2.3 食品接触的生产设备表面：抽样面积应占食品接触总面积的10-20％。

4.2.4 每一个用具用一支无菌棉签沾湿无菌稀释液后，来回擦拭3次后，收将无菌棉签插入无菌袋中，剪短棉签，封好即为原样。

4.2.5 无菌采样注意事项：4.2.5.1 采样用具必须无菌，只在采样时打开。

检验员采样前，应双手先用酒精消毒。

4.2.5.2 二人共同进行采样工作。

4.2.5.3 样品在采样后常温下1小时内完成检验，1-4℃下保存并当天检验。

4.2.5.4 清洁消毒或加工前后各取一份样品，对卫生管理的评估更合适。

4.3 细菌检测步骤：4.3.1细菌总数、霉菌、酵母菌：接种前，加10ml无菌稀释液到无菌袋中，充分振摇，用无菌吸管吸取1ml原母液到无菌平皿（直径90mm）中，加入营养琼脂，置36℃、48小时后观察细菌数报告结果CFU/10cm2和CFU/个（生产小用具）。

4.4 卫生细菌学检测频率：至少每周一次。

5 卫生学评价标准5.1 细菌总数≤ 20个/皿可接受范围细菌总数超过≥20个/皿不可接受范围5.2 大肠菌群： MPN<3个/ml5.3 清洁消毒效果评价：消毒后原有细菌总数减少60%以上为合格，减少80%以上效果良好。

6 纠偏细菌总数和大肠菌群不可接受或消毒后细菌总数减少60%以内，要考虑采取处罚措施，并加强清洗消毒和监控。

7 记录7.1 微生物检验原始记录7.2 微生物检验报告七危害程度判定指导程序1 目的对每个工序的危害的风险性进行评估，以判定是否为显着危害。

2 范围适用于本公司HACCP体系内各产品生产工艺过程中所有危害程度的确定。

3 职责HACCP小组：负责依据此文件的要求，对分析出来的危害程度进行评定，从而判定其是否为显着危害。

4 工作程序4.1 HACCP 小组从发生概率、交叉污染的风险、侵入或污染、残存和（或）繁殖等四个方面来评估显着危害。

4.2一旦确认了潜在的危害，就必须对该危害进行风险分析，评估该危害是否会对特定的制程造成威胁，HACCP 小组应从如下几点考虑；4.2.1 过程中可能引入危害的机会。

4.2.2 该危害对被列入而对大众健康造成负面影响的可能性。

4.2.3 若无采用特定或恰当的方法处理时，产品或制程是否会增加危险。

4.2.4 现有危害之负面影响升高的可能性。

4.2.5 危害存在所造成的后续严重结果。

4.2.6 会被危害所影响的人有哪些。

4.3 以上几点可转化成数值，籍以评估产品危害发生的机率和严重性，一般可用以下图表进行。

在评分时，HACCP 小组可根据其组员的经验，有关食品微生物、HACCP 、食品生产和食品加工方面的参考文献，科学研究文献，生产资料，互联网，委托厂商的研究结果，供方提供的信息，以往产品回收的情况，顾客投诉的统计分析等，综合讨论并确定其相关分数。

4.3.1下图中之机率是指此危害发生的频率，分为很低、低、可能、高四个等级，四个等级之含义即为左方框所述。

严重性是指此危害如不控制，对消费者健康产生的影响的严重程度，分为非常有限、中等、严重和非常严重四个等级，四个等级之含义即下方框所述。

4.3.2 危害程度横纵坐标之总交即为危害程度之综合分，当综合平均分≥4时，即可判定此危害为显着危害，即上述图表之阴影部分。

确定为显着危害后，HACCP 小组还需再确定其是否为CCP 点。

如综合平均分＜4时，即为非显着危害，不需再确定其是否为CCP 点。

4.3.3 不管确定的危害程度是显着还是非显着，对分析出来的所有危害，HACCP 小组应根据实际情况的需要，制定相应的控制措施，以将此危害对消费者健康的影响减至最低甚至消除。

4.3.4 以上评估结果，记录在各产品之《危害风险评估表》内。

总在发生 高 4 5 67 经常发生可能 3 456 偶尔发生低 2 3 4 5 从未发生过或极少发生 很低 12 3 4非常有限 一般 严重 非常严重5 相关记录5.1 危害风险评估表 严重性确保紧急情况发生时，及时有效地处置、防止不合格品的发生。

2 适用范围适用于突然停电、停水、停蒸汽或关键设备发生故障时。

3 职责生产部及其附属部门负责实施。

4 工作程序4.1 若停电4.1.1 计划内停电、在预先获知信息的情况下调整或取消生产计划；4.1.2 加工生产过程中发生突发性停电，由电工迅速查明原因，属于自身内部线路的原因，应迅速组织人力抢修，恢复供电；属于外部原因应及时与当地供电部门取得联系，确定停电的原因和时间。