表面处理技术标准厦门盈趣科技股份有限公司目录1 范围.............................................................................. (3)2 规范性引用文件 (3)3 定义.............................................................................. . (4)4 材料.............................................................................. . (4)5 表面处理盐雾试验的要求 (4)6 铜合金电镀表面处理标准....................................................... 5-67 锌合金/铝合金电镀表面处理标准...........................................6-78 塑料电镀表面处理标准............................................................ 7-89 不锈钢电镀表面处理标准..........................................................8-910 烤漆表面处理标准............................................................... ….9-1111 PVD 表面处理标准............................................................... ..11-1212 铝合金阳极氧化表面处理标准................................................12-1313 CASS 试验（醋酸铜盐雾试验）与ASS 试验（乙酸盐雾试验）等效对照表 (14)附录A 百格试验方法 (15)附录B 漆膜铅笔硬度试验方法 (16)表面处理技术标准1 范围本标准适用于公司所有铜合金、锌合金/铝合金、塑料、不锈钢等基材的(Cu+Ni+Cr)电镀表面处理、烤漆类表面处理、PVD表面处理和铝合金阳极氧化处理。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T 10125 人造气氛腐蚀试验盐雾试验GB/T 6461 金属基体上金属和其他无机覆盖层经腐蚀试验后的试样和试件的评级GB/T 1732 漆膜耐冲击测定法GB/T 8013.1 铝及铝合金阳极氧化膜与有机聚合物膜JG/T 133 建筑用铝型材、铝板氟碳涂层GB/T 12967.5 第 5 部分：用变形法评定阳极氧化膜的抗破裂性GB/T 12967.1 第 1 部分：用喷磨试验仪测定阳极氧化膜的平均耐磨性GB/T 12967.2 第 2 部分:用轮式磨损试验仪测定阳极氧化膜的耐磨性和耐磨系数GB/T 8753.1 第 1 部分：无硝酸预浸的磷铬酸法GB/T 8753.2 第 2 部分：硝酸预浸的磷铬酸法GB/T 12967.3 第 3 部分：铜加速乙酸盐雾试验（CASS 试验）GB/T 6462 金属和氧化物覆盖层厚度测量显微镜法GB/T 8014.2 铝及铝合金阳极氧化氧化膜厚度的测量方法第 2 部分：质量损失法GBT 23988 涂料耐磨性测定3 定义3.1 PVD Physical Vapor Deposition是指在真空条件下，用物理的方法（真空蒸发镀膜、真空溅射镀膜和真空离子镀膜等方法）使材料（一般有锆、钛等）沉积在被镀工件上的薄膜制备技术。
4 材料4.1 用于表面处理的材料必须不应对人体健康和环境产生危害。
5 表面处理盐雾试验要求5.1 试验方法应符合GB/T 10125 和公司的要求；判定方法应符合GB/T 6461-2002 的要求；详见表 1.表16 铜合金电镀表面处理标准6.1 铜合金电镀表面处理标准通用要求，详见表 2.表26.2 铜合金电镀表面处理标准 A 级的特殊要求，详见表 36.3 铜合金电镀表面处理标准 B 级的特殊要求，详见表 4.6.4 铜合金电镀表面处理标准 C 级的特殊要求，详见表 5.变色试验及耐磨擦试验为非强制执行要求。
7 锌合金/铝合金电镀表面处理标准7.1 锌合金/铝合金电镀表面处理标准通用要求，详见表 6.7.2 锌合金/铝合金电镀表面处理标准 A 级的特殊要求，详见表 7.表 77.3 锌合金/铝合金电镀表面处理标准 B 级的特殊要求，详见表 8.7.4 锌合金/铝合金电镀表面处理标准 C 级的特殊要求，详见表 9.表 97.5 表面处理验收的标准是以盐雾试验、淬火试验和最低膜厚为强制执行要求；剥离试验、、耐变色试验及耐磨擦试验为非强制执行要求。
在满足其它检测项目的前提下，铝合金的铜镀层为可选择电镀或不电镀。
8 塑料电镀表面处理标准8.1 塑料电镀表面处理标准通用要求，详见表 108.2 塑料电镀表面处理标准 A 级的特殊要求，详见表 11表 12耐变色试验及耐磨擦试验为非强制执行要求。
9 不锈钢电镀表面处理标准通用要求9.1 不锈钢电镀表面处理标准通用要求，详见表 14.表 15剥离试验、耐变色试验耐变色试验及耐磨擦试验为非强制执行要求。
10 烤漆类表面处理标准(包括 ORB 拉丝、ORB 全黑、红古铜等烤漆表面处理) 10.1 烤漆类表面处理标准通用要求,详见表 18.10.2 烤漆类表面处理标准 A 级的特殊要求，详见表 19.10.3 烤漆类表面处理标准 B 级的特殊要求，详见表 20.验、抗刮擦测试、肥皂与清洁剂试验、落砂磨损试验、铅笔硬度试验、冷热循环试验（塑料）、水质降级试验为制执行要求；抗刮擦测试仅针对新品开发或更换供应商时进行，量产供货为非强制执行要求；落砂磨损试验，如阶段周期内产量较少，后续检测可安排试片随每批次大货制作以用于测试；如阶段周期内产量较多且稳定，则后续检测可安排每个季度制作试片用于测试供应商工艺稳定性，如更换供应商，送样及首批量产均需制试片以检测。
11 PVD 表面处理标准（包括 PVD 法兰金、PVD 玫瑰金、PVD 拉丝镍、PVD 太空黑等）11.1 PVD 表面处理标准通用要求,详见表 21.11.2 PVD 表面处理标准 A 级的特殊要求，详见表 22.表面处理验收的标准是以乙酸盐雾试验、醋酸铜盐雾试验、冷热冲击试验、膜层测试、冷热循试验（塑料）、水质降级试验为强制执行要求；抗刮擦测试仅针对新品开发或更换供应商时进行，量产供货为非强制执行要求；另乙酸盐雾试验、醋酸铜盐雾试验如不合格，责任方为电镀。
12 铝合金阳极氧化表面处理标准通用要求，详见表 24.表 2412.1 铝合金阳极氧化表面处理标准 A 级的特殊要求，详见表 25.12.2 铝合金阳极氧化表面处理标准 B 级的特殊要求，详见表 26.12.3 铝合金阳极氧化表面处理标准 C 级的特殊要求，详见表 27.12.4 铝合金阳极氧化表面处理标准“挂C”级的特殊要求，详见表 2812.5 表面处理验收的标准是以盐雾试验为强制执行要求；抗变形破裂性试验、抗热裂性试验、耐磨试验、膜厚测定及封孔质量为非强制执行要求。
13 CASS 试验（醋酸铜盐雾试验）与 ASS 试验（乙酸盐雾试验）近似等效对照表，详见表 29.日常检测之品质控制（按下表等效间）。
附录 A（规范性附录）百格试验方法A.1 用碳化乌钢刀及钢尺或百格刀将在被测工件表面划割一个10×10mm的方格，划格子时刀刃垂于镀层表面，划痕间隔 1mm，深度应足够穿透镀层，又不会把镀层嵌入基材。
A.2 将划割工件表面擦净后，用 3M胶带粘贴于被测工件的切割面上，并用橡皮擦，或手指用力压使胶带紧贴于被测工件表面。
一分钟后，以与工件表面垂直方向将胶带快速拉离。
A.3 判定方法及标准A.3.1 检视工件切割处脱漆情况评分，评分方法如表A.1.表A.1。
图A.1附录 B（规范性附录）漆膜铅笔硬度试验方法B.1 将一套实验用铅笔（9H—9B）笔芯削好，即一端削去大约 5mm～6mm的木头，小心操作，以留下原样的、未划伤的、光滑的圆柱形铅笔笔芯(如图B.1 所示)。
使用过的铅笔笔尖可在砂纸（砂粒粒度为 400 号）上磨平（成直角），磨平后的笔芯边缘没有碎屑和缺口。
（国内常用的中华牌高级绘图铅笔可从全国涂料和颜料标准化技术委员会秘书处购得；能给出相同的相对等级评定结果的不同厂商制造的铅笔均可使用）图B.1B.2 除非另外商定，试验前，工件应在温度为（23±2）℃和相对湿度为（50±5）%的条件下至少调节16h。
试验时也应在此环境条件下进行。
B.3 以45°角之方式将笔尖对准被测工件表面压下，并用力(大约 750g负载力)以 0.5mm/s～1mm/s的速度向正前方（离开操作者的方向）推划至少 7mm长的直线段距离。
由 9B-9H依序增加硬度，直到出现至少 3mm长的划痕为止。
30s后将工件上的铅笔痕用软布或橡皮擦拭干净进行判定。
(本方法最好使用机械装置的铅笔硬度仪)B.4 判定方法B.4.1 用铅笔芯在漆膜表面划痕会使漆膜产生一系列缺陷：a）塑性变形：漆膜表面永久的压痕，但没有内聚变形。
b）内聚破坏：漆膜表面存在可见的擦伤和刮破。
c）以上情况的组合。
B.4.2 除非另有商定，一般以祼视检查判定。
B.4.3 以没有使漆膜出现3mm及以上划痕（B.3规定）的最硬的铅笔的硬度表示漆膜的铅笔硬度。
对被测工件上低一级硬度的铅笔无划伤，而被高一级硬度的铅笔划伤则被测工件漆膜硬度为低一级的铅笔的硬度，如2H铅笔未划伤，而3H铅笔划伤，则工件涂层硬度为2H。