工业管道安装工艺标准QB/xxx-C-02-2001用范围1 适1.l 本工艺标准适用于GC2级压力管道的施工准备、预制、安装和检验验收。

1.2 本规范所涉及工业管道的安装除应执行本工艺标准外，尚应符合现行有关标准、规范的规定。

2 引用标准《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235-97《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》 SH3501-933 施工准备3.1 材料、机具准备3.1.1 管道材料入库保管，建立台帐，对于检验合格材料要做好标识。

3.1.2 管材、管件、阀门等的储备量已达60%以上，其他材料也应有一定的储备量，以能够满足连续施工的需要。

3.1.3 施工机具、设备及工装设施状况良好，能够满足开工的需要。

3.2 技术准备3.2.1 各种技术文件、图纸发放必须有台帐。

3.2.2 施工开始前，应由项目安装工艺责任师组织与配管有关的专业进行图纸汇审，并填写图纸汇审记录。

3.2.3 图纸会审主要审查如下内容：(1) 图纸及其他设计文件是否齐全；设计深度是否满足施工要求；(2) 相关图纸内容是否相符，是否相互矛盾，管道空间布置是否相互干涉，与其他专业设施在空间上有无矛盾；(3) 土建图纸中的埋件、预留孔及管墩等是否满足安装要求；(4) 所选施工标准、规范是否可行。

3.2.4 图纸会审中提出的问题，应在会上予以处理，对在会上无法解决的重大问题应出会议纪要，以书面形式落实到部门或个人联系解决。

3.2.5 摸清管道工程内容、工程实物，编制施工图预算。

3.2.6 根据设计文件、施工标准规范以及本单位的技术装备、技术力量、环境条件等编写施工技术文件。

施工技术文件包括施工组织设计和技术措施。

3.2.7 项目安装工艺责任师负责编制施工组织设计，项目安装工艺技术人员负责编制施工技术措施。

其主要内容如下：(1) 工程概况；(2) 管道工程实物量一览表；(3) 施工中应执行的标准规范(4) 管道施工方案及关键问题；(5) 管道施工进度网络计划或主要控制点；(6) 劳动力需要量计划；(7) 管道施工区域平面图；(8) 焊接工艺指导书；(9) 质量保证措施；(10) HSE管理措施。

3.2.8 施工技术措施中应包括管道吹洗技术要求和系统压力试验技术要求，否则应单独编制管道吹洗方案和系统试验方案。

3.2.9 根据管道安装施工图绘制管道单线图，单线图绘制执行《管道焊接工作管理办法》。

3.2.10 施工技术措施审核后应进行交底，填写技术措施交底记录，同时下发管道单线图。

3.2.11 工程开工前，统计配管工程量、确定预制深度。

3.2.12 确定质量检查的控制环节和控制点。

3.2.13 编制无损检验工作量表，填写无损检验委托单，交检验部门。

3.2.14 划分管道工程的分部、分项工程。

3.3 施工现场准备3.3.1 按施工组织设计要求布置预制厂,布设施工所需大型临时设施。

3.3.2 水、电、气（汽）按要求接通，临时道路按要求铺设。

3.3.3 配管前道工序完成，并进行检查和验收，工序交接完毕。

3.4 人员准备3.4.1 确定管理组织机构，发布项目压力管道安装质量保证体系人员任命书。

3.4.2根据施工技术文件合理组织施工队伍，保证按计划进场。

3.4.3根据施工技术文件要求培训施工作业人员，并进行技术交底。

4 管道组成件的复验4.1 管道材料要按类分区保管，不同材质材料不得相互接触。

4.2 管道材料必须具有质量证明书或合格证，无质量证明书或合格证的产品不得使用。

对特征数据有异议的材料，应进行复验或必要的分析，异议未解决前，管道材料不得使用。

4.3 管道材料必须进行外观检查，其表面应符合下列要求：(1)无裂纹、缩孔、夹渣，折叠、重皮等缺陷;(2) 锈蚀、凹陷及机械损伤的深度，不超过产品相应标准的壁厚负偏差;(3) 螺纹、密封面、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计要求或制造标准;(4) 有产品标识。

4.4 合金钢材料关键合金成分，应采用光谱分析或其它方法复验，并做好标记。

4.5 设计文件有低温冲击韧性要求的材料，产品质量证明书应有相应的数据，否则应按《金属低温复比冲击试验方法》GB4159的规定进行复验，设计温度不高于-29℃低温管道螺栓每批应抽2件检验硬度。

4.6 进行复验的材料,应有相应的质量证明文件。

4.7 输送剧毒介质的管子,其质量证明文件应有超声波检测结果, 否则应逐根检测。

4. 耐油橡胶石棉垫片表面应平滑，不得有分层、褶皱等缺陷；管件的法兰密封面及金属垫、缠绕垫表面不得有径向划痕、松散、扭曲等缺陷。

5 阀门检验5.1 阀门安装前,应进行壳体压力试验和密封试验,试验压力分别为1.5倍的公称压力和1.1倍的公称压力，有上密封结构的阀门均应做上密封试验，试验压力与密封试验压力同。

5.2 强度试验稳压时间为5分钟，密封试验稳压时间2分钟，上密封试验稳压4分钟。

5.3 输送剧毒、有毒、可燃流体管道的阀门及输送设计压力大于1MPa或小于等于1MPa且设计温度小于-29℃或大于186℃的非可燃、无毒流体管道阀门必须逐个进行壳体压力试验和密封试验，不合格者不得使用。

5.4设计压力小于等于1MPa且设计温度为-29℃～186℃的非可燃、无毒流体管道阀门，每批抽10%，不合格加倍抽取，仍不合格该批阀门不得使用。

5.5 有方向性的阀门如截止阀、蝶阀、止回阀等只进行单面试压，无方向性阀门如闸阀等必须双面试压。

5.6工程压力小于1MPa，且公称直径大于或等于600mm的闸阀，可不单独进行压力试验，壳体压力试验可与系统试验同时进行，密封性能试验可用色印法进行验证。

5.7不锈钢阀门用洁净水作为试验介质时，水中氯离子含量不超过25mg/L。

5.8 阀门试压前,每批应至少解体一件进行材质检查,若不合格,该批不得使用。

6 管道预制管道预制应有预制方案，方案中应包括预制范围、预制深度及分段原则等。

预制6.1总体应满足下列要求：6.1.1 法兰应置于容易拧紧螺栓的位置；6.1.2 管段上的焊口应躲开管架，并便于施焊与检验；6.1.3 选择易于现场调整的平面弯管作为封闭管段，复杂管段应经现场实测后决定预制尺寸；6.1.4 不锈钢管道，低温钢管道，不得用钢印做标记。

6.2 管道预制按单线图进行，预制完毕的管段，应将内部清理干净，及时封闭管口，并按单线图标明管段号，施工总体程序如图6-1所示。

核对材质、规格及标识管管子切割、管端加工弯管制作及检不合格送废品库管件、管件组对预装配、编号焊前预热接焊缝检验不合格返修焊缝热处理涂漆除锈标识管道预制流程图6-1图不锈; 6.3 弯曲度超差的钢管，应在加工前进行调直，碳钢管、合金钢管可冷调或热调钢管宜冷调。

的管子，冷调50mm钢管冷调在常温下进行，适用于弯曲程度不大或公称直径小于6.4可采用手工或专用机械进行。

合金钢加热到℃; 8006.5 热调直时，应将钢管弯曲部分加热，碳素钢加热到℃～1000 800 ℃。

平放在平台上往复滚动自然调直。

600℃～:6.6 钢管按下列方法切割不锈钢的碳素钢管和镀锌钢管，一般用切管机切割;6.6.1 公称直径小于或等于50mm 管应用机械或等离子方法切割。

6.6.2 其他钢管可用氧乙炔焰切割。

级管道和有淬硬倾向的管子，宜用锯床、车床等机械方法切割。

如用氧乙炔6.6.3 SHA 0.5mm。

焰或等离子切割时，必须将切割表面热影响区除去，其厚度一般不小于:6.7 钢管的焊接坡口按下列方法加工;必须用机械方法加工6.7.1 SHA级管道和有淬硬倾向的管子,其他碳素钢管子，宜用机械方法加工；亦可采用氧乙炔焰加工，用氧乙炔焰加工6.7.2;时，必须除去热影响区不锈钢可采用机械方法或等离子方法加工。

不锈钢管应用专用砂轮片；用等离子6.7.3方法加工时，必须除去热影响区。

加工的坡口不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹等。

符合下列条件之一的，应进行渗透6.8检验。

;检测材料淬硬倾向较大的管道坡口100%6.8.1％。

℃的非奥氏体不锈钢管道坡口抽检56.8.2 设计温度低于或等于-29 管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量不超过下列规定：6.9，且不大于1.0mm; 6.9.1 SHB级管道为壁厚的10% 1mm；钛、铜及铜合金为壁厚的10%，且不大6.9.2；5mm时，不大于0.5mm铝及铝合金壁厚≤6.9.3。

，且不大于2.0mm10%6.9.4 其它管道为壁厚的壁厚不同的管道组成件组对，当壁厚大于下列数值时，应区别不同管道做相应处6.10理如下：的要求加工。

及时，按图6-26-3或外壁差6.10.1SHB级管道的内壁差1.0mm2mm、铝及以及钛、铜及铜合金内壁差1mm3mm6.10.2 其它管道的内壁差2.0mm或外壁差 6-4的要求加工。

，按图内壁差铝合金壁厚≤5mm0.5mm内壁尺寸不相等(a)外壁尺寸不相等(b)内外壁尺寸均不相等(C)内壁尺寸不相等的削(d)薄6-4图不同壁厚管子和管件坡口加工要求15）中的°角可改为30°角。

c(b) a6-4注：用于管件长度条件限制时，图（）①、①和（在合金钢管道上焊组对卡具时，卡具的材质应与管材相同。

当采用6.11然后用砂轮进行修应离管道表面氧乙炔焰切割合金管道上的组对卡具时，3mm处切割，磨，有淬硬倾向的材料，修磨后应做磁粉或渗透检验。

时，100mm200mm6.12 管子对口时应在距接口中心处测量平直度，当管子公称直径小于。

全长总偏差不得大2mm时，允许偏差为当管子公称直径大于允许偏差为1mm; 100mm 。

10mm于6.13 预热范围应为坡口中心两侧各不小于壁厚的三倍，有淬硬倾向或易产生延迟裂纹的材料，两侧各不小于壁厚的五倍，且不少于100mm。

的规定进行。

6.16.14 管道组成件预热温度应按表6.15 弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。

当采用负公差的管子制作弯管时，管子弯曲半径与弯管前管子壁厚的关系宜符合表6.2的规定。

管道组成件焊前预热要求表6.1m1012020026151520016Mn,12CrMo≥150≥12 15CrMo ～200200≥12Cr1MoV 6 ～300250意任1Cr5Mo～3502.5Ni,3.5Ni任意 100～1506.16 弯管的加工6.16.1 弯管一般有冷弯和热弯两种工艺方法。

弯曲半径与管子壁厚的关系表6.2弯曲半径弯管前管子壁厚1.06Tm 6DN ≥R1.08Tm 5DN 6DN>R≥1.14Tm 4DN ≥5DN>R1.25Tm3DN4DN>R≥设计壁厚Tm-------注：DN----公称直径;6.16.2 弯管制作前先确定起弯点和弧长，弯管长可按下列公式计算，并据此号料。

L=α·π·R/180=0.017453α·R式中：L—弯管弧长mmα—弯曲角度R—弯曲半径mm6.16.3 弯管最小弯曲半径应符合设计要求，当设计未规定时，应符合表6.3的规定。