凹版印刷常见故障的现象,原因和对策1、套印不良现象：多色印刷时，在先印好的油墨皮膜上再印刷油墨，产生排斥现象。

又，第二色把第一色粘下来，产生逆套印现象。

原因：前面的油墨干燥不充分，后面的油墨干燥太快，印刷时粘着性大而引起。

一般光泽油墨容易发生套印不良现象。

对策：1、印版1）、雕刻版较腐蚀版容易引起故障。

（雕刻版较浅）2）、增加后面颜色版深。

2、印刷阶段1）、使用快干稀释剂使前面油墨干燥加快。

2）、使用慢干稀释剂使后面油墨干燥变慢，同时在不出现水流纹的情况下，降低油墨的粘度。

3）、后面油墨的刮刀位置向压印方向靠近，减轻印压，提高印刷速度。

2、起泡现象：印刷时油墨槽中产生气泡，气泡溢出来，阻碍油墨的循环。

出现斑驳或抛光等现象，影响印刷物质量。

前面现象比较易消除，但是有气泡又大又多，泡量少但很难消除的情况。

原因：油墨的表面张力太大，油墨循环装置有缺陷。

对策：1、把油墨粘度调整在适当范围。

2、添加消泡剂。

但添加过量会损害附着力和复合适性，注意有时会出现反作用，反而更显著发泡。

3、防止循环装置中空气被冲进油墨。

4、消除循环装置中油墨的落差和油墨不流动的地方。

5、注：大气泡是粘度过高所造成，小气泡是低粘度造成的，且小气泡一般加入消泡剂可解决。

6、注：喷墨嘴的喷墨方式不好也会产生。

3、斑驳现象：印刷物的满版部分印刷不平滑，出现斑点状模样，降低印刷效果。

原因：1、印刷速度慢，干燥速度慢。

2、油墨太稀。

3、触变性大的油墨容易引起斑驳现象。

4、水性凹版油墨对版辊和纸张润湿性不好，容易出现斑驳现象。

5、静电影响。

对策：1、改良油墨的流动性。

2、使用快干溶剂。

3、在可能的限度内，提高印刷粘度。

4、选用吸墨量少的颜料。

5、减少静电引起的问题。

6、选择印版种类和网屏角度。

通常改善制版法腐蚀版雕刻版网屏角度45度15-30度版深> 32 μ28 μ压辊硬度70-8-度4、堵版现象：印刷时在印版网点中的油墨干燥，致使印刷物出现网点残缺的现象。

原因：1、油墨干燥过快。

2、油墨中的连接料的再溶解性差，印刷后版辊网点中的油墨不能完全再溶解，造成恶性循环，在印刷中从纸张和薄膜中出来的灰尘混入油墨中也是堵版原因。

对策：1、使用慢干溶剂，但干燥速度对印刷后工序造成影响，值得注意。

2、使用溶解力好的溶剂。

5、吸水变质现象：长时间印刷时，树脂在油墨中出现析出胶化，引起光泽变差，转移不良，堵版等现象。

原因：印刷时空气中的水分漫漫混入油墨中。

长时间印刷时油墨的溶解性变差，是此现象的原因。

含醇类的硝化棉油墨出现较多，特别是在高湿度，印刷面积小，油墨耗量少的场合容易引起此现象。

对策：1、油墨槽要密封好，减少与空气接触面积。

2、加入能和水相容的真溶剂（如醋酸乙酯、溶纤维）3、追加新墨，避免旧墨重复使用。

6、白化现象：干燥中油墨皮墨白化，印刷面的光泽，接着，强度等性能变差的现象。

一旦发生白化则没有补救措施。

原因：当转移到薄膜表面的油墨干燥时，溶剂的蒸发平衡被破坏，导致树脂不溶解，白浊，局部胶化，称为[树脂白化]。

同时干燥过程中溶剂挥发吸热，墨层表面很冷，空气中的水分混入油墨涂层引起胶化，称为[水白化]。

通常指的白化是[水白化]，故障多发生在含醇类多的硝化棉型油墨，高湿度的环境下容易发生。

对策：1、提高印刷机的干燥能力。

2、调整印刷车间的温度和湿度。

3、减少醇类溶剂的含量。

4、添加少量慢干真溶剂（如溶纤维、醋酸丁酯）7、火山口现象现象：印刷面或光油面产生火山状的凹凸，引起涂层面粗糙，光泽低下。

原因：此现象发生在热固化型光油，干燥初期阶段涂层受热过强，使表层形成干燥皮膜，下层的溶剂不能顺利逸出而冲破表层皮膜，形成火山口现象。

对策：过激的热风干燥只使表层干燥，产生逆效果，烘箱的温度最好是“低温-高温-低温”拱门型温度分布。

从油墨和光油方面考虑，使用慢干真溶剂可使表面皮膜难形成。

8、臭气现象：印刷作业时产生臭气，或印刷物本身发出臭气，引起操作者不快感觉。

原因：树脂中添加剂和溶剂的臭气，丙烯酸树脂的臭气是这种情况的原因。

在印刷作业中和普通情况不一样的气味会引起不快，如出版印刷中酯类溶剂和包装印刷中的酮类溶剂。

印刷物的臭气是由残留溶剂，薄膜接着剂，复合树脂引起的。

对策：1、不要使用气味大的连接料和增塑剂。

2、提高干燥能力，用新鲜空气吹走溶剂蒸气。

3、少用慢干溶剂。

4、万一发生臭气，采取印刷物再干燥，通风等补救措施。

9、沉淀现象：颜料发生沉淀导致色相变化的现象，颜料沉淀会造成脏版和堵版等故障。

原因：1、颜料在连接料里的分散性差，颜料发生凝聚。

2、颜料分散（研磨）不充分而发生沉淀。

这种沉淀较硬。

3、粘度过低，连接料对颜料无保持力，搅拌效果差，导致沉淀。

对策：1、使用凝聚防止剂和沉淀防止剂。

2、颜料分散（研磨）充分。

3、使用互溶性好的颜料和连接料。

4、使用前罐内油墨要搅拌均匀。

10、透背现象：油墨在印刷面里面渗透的现象。

原因：1、印刷基材的渗透性大。

2、油墨的粘度低。

3、油墨干燥不良。

4、油墨的流动性差。

对策：1、使用快干溶剂并提高印刷速度。

2、提高印刷粘度。

3、提高机器的干燥能力。

4、改用流动性好的油墨。

11、抛光现象：因为油墨转移不良，印刷表面产生抛光的现象。

原因：1、油墨粘度高。

2、刮刀的刮墨性能差。

3、有风吹版使油墨转移差。

对策：1、降低油墨印刷粘度。

2、刮刀刀刃伸长。

3、加入慢干溶剂。

4、确认压辊硬度（硬的改成软的）5、吹风不能直接或间接吹到版上。

6、溶剂排放的移动排气扇的位置也是造成故障的原因。

12、胡须现象：图案和文字周围出现短毛状油墨丝的现象。

原因：粘度过低时发生，由静电引起的情况多。

对策：防止静电产生。

1）、把薄膜加湿。

2）使用具防静电器材。

3）、把醇类、丁酮、丙酮等作为防静电剂添加效果显著，单加入此类物质使油墨接着强度变差。

13、接着不良现象：1、油墨在印刷基材上无附着力的现象。

2、现在由于油墨的改良，这种现象已不存在。

油墨的附着力测定通常使用胶带剥离法，测定标准各自公司确定。

原因：1、使用油墨类型错误。

2、基材的表面处理度不够。

3、添加剂等涂步。

4、薄膜吸湿。

5、油墨白化或吸湿变质。

6、印刷时加热不足。

对策：避免以上情况发生。

14、针孔现象：印刷面出现针孔状的油墨转移不良现象。

原因：1、油墨对薄膜润湿不良的场合。

2、油墨使用硅酮类添加剂的场合，当添加过量或在油墨中分散不充分时容易发生此现象。

然而，最近由于基材的改进，出现针孔故障较少。

对策：1、选定适合基材的溶剂。

2、确认添加籍的添加量，保持适当粘度。

15、流水纹现象：油墨的实地部分出现流水纹的斑纹，又油墨从划线部分逸出的现象。

原因：1、油墨的粘度过低。

2、油墨的流动性不良。

对策：1、加入原墨或充填剂来提高粘度。

2、提高印刷速度。

3、把刮刀刀刃的角度变成锐角。

4、版过深的场合把版改浅。

5、改良油墨的流动性。

16、斑点现象：凹版网点的油墨转移不良印刷物出现斑点状网点残缺现象，网点小和高光部分较多。

又名雪花现象。

原因：1、基材表面凹凸不平，和版辊的网点接触不良。

2、印压低。

3、油墨粘度高。

4、油墨干燥快。

5、堵版或印版磨损大。

对策；1、选用平滑性好的基材，对粗面的基材使用静电吸墨印刷方式，效果较好。

2、加大印压。

3、对应印刷速度降低印刷粘度。

4、使用慢干溶剂降低干燥速度。

5、清洗印版，磨耗大的版重做。

17、筛网现象现象：本来连续一样的实地部分出现筛网状的现象。

原因；1、油墨原因的场合：1）、油墨粘度高，难进入印版网点。

2）、干燥过快，失去流动性。

3）油墨不足。

2、版辊原因的场合1）、版的质量差。

2）、版辊偏心3）、镀铬不良3、刮刀压力过大。

4、印压不够。

对策：1、使用慢干溶剂调整粘度和干燥速度；油墨不足场合，调整油墨槽。

2、由于版辊原因引起的难解决，只能改良印版。

3、调整刮刀和压辊的压力。

18、卷曲现象：基材印刷面卷曲的现象。

原因：1、基材上油墨皮膜后而引起。

2、实地部分容易出现卷曲，油墨连接料的柔软性，基材厚度和含水量会影响卷曲现象。

对策：1、添加增塑剂增加连接料的柔软性。

2、用水蒸气增加印刷物的水分。

3、在基材背面涂上水，水-甘油溶液等卷曲防止剂。

19、静电故障现象：塑料薄膜通过印刷机时产生静电，而引起印刷故障。

划线部分周围产生丝状须，称作“胡须”，实地部分成斑驳状，或油墨转移不上，产生空白部分。

又，积蓄的静电向良导电体放电而引起火花是火灾的原因。

原因：电阻高的物质发生摩擦，或和其它物体接触，剥离时产生静电。

纸和塑料薄膜属不良导电体，通过印刷机时本身带静电。

对策：1、提高室内的空气湿度。

2、印刷后，使薄膜里面与除静电器接触。

3、导辊也要除静电。

4、提高油墨的印刷粘度。

20、梨地模样现象：油墨叠印部分，第二色油墨转移到第一色的干燥层时，第一色油墨再溶解，部分混入第二色油墨里面的现象。

使用聚酰胺树脂的油墨由于聚酰胺的再溶解性容易引起这种现象。

原因：受油墨的粘度、干燥速度、版深影响而发生。

对策：1、版深改浅会变好。

2、印刷阶段的处理方法：1）、提高第二色油墨的印刷粘度。

2）、缩短干燥时间：A、使用快干溶剂。

B、提高印刷速度。

C、印刷后马上吹热风。

21、套正不良现象：多色印刷场合，印刷位置不正，产生错位、空白的现象。

原因：操作过程有问题或自动套正装置本身有问题的场合。

对策：检讨以下项目：1、操作过程原因的场合：1）、各滚筒是否运转正常。

2）、制动调整是否良好。

3）、套版是否松了。

4）、左右印压，压印辊硬度是否良好。

5）、热风调整是否良好。

6）、基材是否厚薄不均。

2、自动套正装置原因的场合：1）、开关有没有插好。

2）、接头位置是否良好。

3）、跟踪标记是否明确。

例如定位器不良，或基材是否起皱，是否呈纵向蛇行状。

4）、检查磁铁和保险丝。

5）、反光板是否脏污。

22、色相变化现象：印刷中印刷物的色调发生变化的现象。

原因：1、油墨粘度变化的场合：粘度变化使油墨的转移率及网点的转移面积产生微妙变化，特别是多色印刷场合会导致色调的变化。

2、室温和液温变化的场合：温度变化影响油墨的粘度，使转移状态发生变化从而导致色调变化。

3、混合色色分的场合：淡色油墨中有机和无机颜料的比重差异容易引起故障。

特别是油墨槽中油墨流动不良而发生沉淀的场合。

4、油墨吸湿变质导致发色低下的场合：长时间印刷中，油墨的溶剂组成发生变化，空气的水分混入油墨中，损害正常发色，使浓度低下。

5、网点位置重叠的场合：第一色和第二色网屏角度相同的场合，从高光部分到中间调部分网点重叠，出现深浅两极端化，色调显著变化。

6、其他，如油墨白化，版面被吹风也会导致色调变化。

对策：1、保持固定的印刷速度和印刷粘度。

2、印刷车间内保持恒温恒湿状态。

3、油墨充分搅拌。

4、多用真溶剂是消除其他故障的重要因素。

5、制版方面解决。