施工技术交底交底单位: 新建漳州港尾铁路项目部隧道架子一队编号：S-JZY-017工程名称太武山隧道日期2011-03-05施工部位DK41+253-DK41+348洞身二次衬砌根据图号港尾施遂-19港尾施隧参04-13港尾施隧参02-15、16、19一、工程概述新建漳州港尾铁路太武山隧道Ⅴ级加强Ⅰ型围岩复合式衬砌施工二、施工范围太武山隧道DK41+253-DK41+348。

三、施工方法隧道二次衬砌在仰拱施作完成后且混凝土强度达到设计强度80%以后方可进行施工，衬砌采用12.1m长液压钢模整体衬砌台车，综合洞室二次衬砌采用大块弧形钢模衬砌台架，拱墙一次模筑成型。

混凝土由拌合站集中拌合，混凝土输送车运输，泵送入模灌筑施工，振动棒及附着式振捣器振捣密实。

四、施工工艺及技术细节（一）、施工工艺流程（见下图）（二）、测量放样1、二次衬砌施工中线、高程按项目部测量班提供数据进行放样并报项目部测量班复核。

2、移动衬砌台车前应对开挖净空尺寸进行检查，并对欠挖进行处理以确保二次衬砌厚度。

3、隧道中线（或平行线）要在铺底面及隧道开挖顶面分别标出，以便检查衬砌台车使用。

4、衬砌台车立模前要利用隧道中线确定衬砌台车的位置，具体方法如下：测量放样初支表面处理防排水施作钢筋绑扎 台车定位灌筑混凝土脱模混凝土拌合混凝土运输混凝土泵送回填注浆施工缝处理养护A、在隧道中线上利用钢尺及全站仪定出每榀拱架的中线平移位置，其位置的误差小于±1mm。

B、把全站仪架在衬砌台车两端的中线位置点上，后视隧道中线点（距衬砌台车位置点20m以上），然后转动仪器900，在边墙及铺底面上作点，要求边墙在同一高度。

C、根据中线点及铺底面上的点，利用钢尺定出衬砌台车卧木外沿位置，其误差为±1mm。

D、铺设卧木，利用水平仪检查卧木顶面是否达到要求，卧木顶面高程误差±1mm。

卧木固定，就可移动衬砌台车了。

5、衬砌用临时水准点应经常进行复核，并满足四等水准点的要求，即每公里水准测量高差中数中误差不大于±5mm。

(三)超欠挖处理：1.严格控制开挖断面，不应欠挖。

仅在岩层完整，抗压强度大于30Mpa，确认不影响衬砌结构稳定和强度时，岩石个别突出部分（每平方米内不大于0.1m2）可侵入衬砌，侵入量不得大于5cm。

拱部、墙脚以上1米内严禁欠挖。

仰拱、铺底、水沟、电缆槽施工时，超欠挖在允许范围内（平均10cm），用同标号砼回填，超挖大于规定时，用浆砌片石回填。

2.边墙基底以上1米范围内及拱部的超挖，用与相同材料一次施工。

其余部位，超挖在允许范围内用与衬砌同样材料回填；超挖大于规定时，用片石砼回填。

（四）防排水施作1、安装纵、环向排水盲沟（1）、φ50mm环向排水管安装在初期支护与防水板之间每隔5-10m设置一道φ50mm环向排水管（局部渗水量较大处由技术员通知增加数量），环向排水管采用外裹无纺布φ50mm 软式透水软管，环向排水管与侧沟相连接，连接方法见附图1。

（2）、纵向排水管安装纵向盲沟根据隧道长度及涌水量沿隧道纵向在边墙两侧各设置一道外裹无纺布软式透水软管，排水管直径采用Φ100，纵向排水管与测沟连接方法见附图1、2。

施工时应保证纵向、环向排水管不被压碎和堵塞，以确保排水系统畅通。

附图1附图22、施工缝、变形缝的防水处理施工逢处止水带采用中埋式橡胶止水带+背贴式橡胶止水带，DK41+253处为明暗交界处，对此变形缝处止水带采用中埋式钢边橡胶止水带+背贴式橡胶止水带见附图3。

止水带埋设的位置按衬砌厚度的一半确定，但埋入深度与外漏长度必须大于300mm，其安装的环向位置较设计允许偏差为±5cm,安装的纵向位置允许偏离中心为±3cm。

止水带应与衬砌端头模板正交，以确保止水带安装方向和质量。

附图3止水带施工要求：止水带埋设位置应准确，其中间空心圆环应与缝的中心线重合；止水带应妥善固定，宜采用专用的钢筋套或扁钢固定；止水带先施工一侧混凝土时，其端模应支撑牢固，严防漏浆；止水带在转角处宜采用直角专用配件，并应作成圆弧形，转角半径不小于200mm 。

3、铺设无纺布和防水板不合格合格铺设准备缓冲层铺设防水板铺设防水板焊接 爬行式热合电热压焊器质量检查 质量检查移动工作平下一循环手持焊枪焊缝补强防水板施工工艺流程图施作程序：初期支护表面处理—材质检验—裁剪—热熔衬垫检查—铺挂—焊接—焊缝自检—补焊—专检。

(1）、施工前对欠挖部分处理到位；防水板铺设前先对喷射砼表面进行处理，切除锚杆头和钢筋头，并用细石砼抹平覆盖，对凹坑深宽比控制在1/10以内，大于1/10的凹坑用细石砼填平，凹坑太大处要抹平补喷砼，确保喷射砼表面平整，无尖锐棱角。

(2)、施工前进行精确放样，弹出标准线进行试铺，尽量减少接头。

标出防水板拱顶中线，防水板中线与隧道中线一致，从拱顶向两拱脚、边墙对称铺设。

（3）防水板铺设应超前二次衬砌施工20-25cm，并与开挖工作面保持一定的安全距离，铺设完防水板的地段应采用可靠的保护措施防止损伤防水板。

（4）、铺设无纺布，首先用作业台车将单幅无纺布固定到预定位置，然后用专用射钉将无纺布固定在喷射混凝土上。

专用热熔衬垫及射钉按梅花型布置，拱部间距0.5～0.8m,边墙0.8～1.0m，底部1.0～1.5m,基面凹凸较大处应增加固定点，使缓冲层与基面密贴。

(5）、铺设防水板先用作业台车将防水板固定到预定位置，然后用手动电热熔接器加热，使防水板焊接在固定无纺布的专用热熔衬垫上。

防水板铺设要松紧适度，避免过紧被撕裂或过松形成人为蓄水点。

防水板间搭接缝与变形缝、施工缝等防水薄弱环节错开0.5~1.0m，两幅防水板的搭接宽度不应小于10cm。

（6）、防水板搭接边宜采用具有双焊缝、调温、调速热楔式功能的自动爬行式双缝热熔焊接机按预定的温度、速度焊接，单条焊缝的有效宽度不小于15mm，细部处理或修补采用手持焊枪。

防水卷材纵向搭接与环向搭接处，除按正常施工外，再覆盖一层同类材料的防水卷材，用热焊焊接。

（7）、防水板的搭接缝焊接质量检查应按充气法检查，将5号注射针与压力表相接，用打气筒进行充气，当压力表达到0.5MPa时停止充气，保持该压力不少于2分钟，允许压力下降在20%以内，如达到要求，说明焊缝合格；如压力下降过快，说明有未焊好处。

用肥皂水涂在焊缝上，有气泡的地方重新补焊，直到不漏气为止。

在焊缝搭接的部位焊缝必须错开，三层以上塑料防水板的搭接形式必须是“T”型接头，并采用焊胶打补丁的方式进行加强（见说明图）。

焊缝搭接处必须用刀刮成缓角后拼接，使其不出现错台。

防水板搭接示意图（8）、防水板铺设应超前二次衬砌施工20-25cm，一方面便于与下一循环的防排水板相接，另一方面可使防排水板接缝与砼接缝错开，有利于防止砼施工缝渗漏水。

对预留部分边缘部位进行有效的保护，设临时挡板防止机械损伤或者电火花灼伤防水板。

绑扎或焊接钢筋时，采取措施避免对卷材造成破坏。

混凝土振捣时，振捣棒避免接触防水层，以防振动棒破坏防水层。

环向铺挂时先拱后墙，下部防水板应压住上部防水板。

低侧防水板应压住高侧防水板，固定防水板时不得紧绷，并保证板面与喷射砼表面能密贴。

用手托起防水板，看其是否与喷射混凝土密贴。

在拱顶1㎡范围内塑料防水板不得下凹或呈水平状。

（9）、防水板破损修理：如发现防水板有破损，必须及时修复。

先取一小块防水板，除尽两防水板上的灰尘，将其置于破损处，然后用手动电热熔器熔接。

熔接质量用真空检测器检测，若不合格必须重新修补。

(五)、钢筋施工（1）、钢筋主筋为Φ20HRB335钢筋，纵向筋为φ10HPB235235钢筋，箍筋为φ8HPB235235钢筋；钢筋间距25cm，钢筋加工安装按照设计图《港尾施隧参02-16》施工。

（2）、钢筋接头应设置在承受应力较小处，且应分散布置。

（3）、焊（连）接接头在受弯构件的受拉区不得大于50％。

（4）、在构件的受拉区，绑扎接头不得大于25％，在构件的受压区不得大于50％。

（5）、钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍。

（6）、在同一根钢筋上应少设接头，“同一截面”内同一根钢筋上不得超过一个接头。

（7）、钢筋应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状锈蚀。

钢筋保护层垫块不得少于每4个/m²。

仰拱钢筋与拱墙衬砌钢筋Φ20需采用绑扎连接，钢筋绑扎长度要求大于35d（d为钢筋直径），且不小于500mm，钢筋绑扎牢靠，确保钢筋连接质量。

（8）、箍筋φ8末端应弯做180°弯钩，其弯曲直径不得小于2cm，钩端应留有不小于2.4cm 的直线段。

弯起钢筋Φ20应弯成平滑曲线，其弯曲半径不得小于24cm 。

纵向筋φ10的末端，当设计要求采用直角形弯钩时，直钩的弯曲半径不得小于5cm ，钩端应留有不小于3cm 的直线段。

（9）、衬砌钢筋净保护层厚度为5.5cm 。

钢筋加工应允许偏差和检验方法应符合下表规定： 序号 名 称允许偏差（ mm ） 检验方法1 受力钢筋顺长度方向的全长±10尺 量2 弯起钢筋的弯折位置 203箍筋内净尺寸±5钢筋的安装及保护层厚度允许偏差和检验方法应符合下表规定及设计要求： 序号 名 称允许偏差（mm ） 检验方法1 双排钢筋，上排钢筋与下排钢筋间距±15尺量两端、中间各1处2同一排中受力钢筋水平间距 拱 部±10边 墙±20 3 分布钢筋间距 ±20 尺量连续3处 4 箍筋间距 ±20 5钢筋保护层厚度±10-5尺量两端、中间各2处(六)、台车定位1、台车定位前对衬砌台车表面进行处理,浮浆清理干净,并涂抹脱模剂。

2、松开台车卡轨器后，将台车平移到立模位置，此时台车中心线与隧道中心线要一致，其偏差应小于3cm，并用侧向千斤顶调整至设计位置。

3、钢模台车定位制动后，锁定卡轨器，交替启动垂直油缸和侧向油缸，使模板立于设计要求位置。

4、挂上其余手动千斤顶，调整其位置，顶紧模板，增加模板支撑点，使模板可靠地固定在设计位置。

5、检查台车各节点连接是否牢固，有无错动移位情况。

同时检查工作窗情况是否良好。

为避免浇注边墙混凝土时台车上浮，还须在台车顶部加设木撑或千斤顶。

6、复测：检查台车前后位置、横向偏移及模板高度是否处于设计位置，并进行相应的调整。

7、挡头板制作安装：挡头板采用5cm厚的木板制作，采用短方木牢固，并在挡头板上钉木条以便在混凝土端面预留出安装止水条的凹槽。

8、中埋式止水带安装，在立挡头模板同时把中埋式止水带安装于衬砌中间，背贴式橡胶止水带及遇水膨胀止水胶均在混凝土施工时预留槽道，在混凝土施工前按照设计图纸要求安装。

(七)、混凝土施工：1、混凝土拌和及运输：根据设计要求，二衬混凝土采用C35钢筋混凝土，由试验室确定施工配合比，在自动拌和站生产砼，砼坍落度控制140～180mm，根据混凝土灌注部位不同而变化，墙部混凝土坍落度宜小，拱部混凝土坍落度宜大。