现浇轨道梁施工方案一、工程概况本分部有轨道梁45段，根据设计图纸从北往南编号依次为1#～49#，1#段长度18851mm，其余48段长度18876mm。

混凝土标号为C35F250；后轨道梁附属设施大概有841钢轨及预埋件、2个车档及预埋件、42个门机防风拉索座及预埋件基础、42个门机锚定座及预埋件基础、42个门机顶升板及预埋件基础；Ø65、Ø50两种PVC排水管，20mm、25mm 及30mm厚的预埋钢板；两根内径为250mm的PVC套管；后沿间隔5000mm一道Ø25的PVC 排水管。

伸缩缝内满填浸沥青木板。

整体预留50mm沉降量。

门座起重机轨距12m，前轨距码头前沿3.0m，后轨作用于沉箱上，轨道基础采用钢筋混凝土连续梁结构，轨道梁采用倒T形结构，顶宽0.8m，底宽1.5m，高2.2m。

二、施工工艺流程审核图纸，放样，下料表加工轨道梁钢筋绑扎轨道梁钢筋检查验收轨道梁钢筋铺砌加厚处连锁块支立轨道梁不加厚处模板检查验收浇筑轨道梁混凝土模板拆除和养护混凝土下一段三、施工方法（一）钢筋工程1、在钢筋进场后，上报出厂合格证或检验报告单，并及时联系试验监理对原材料按同一炉（批）号及直径，重量不大于60t为一批，余下不足60t的也得送一批进行检验，熟悉图纸，根据相关施工图纸编写下料单，核对钢筋下料尺寸，对于形状不规则的钢筋，放样确定尺寸，确保符合施工需要和50mm钢筋保护层要求。

2、钢筋进场后应进行复检，合格后方可使用。

钢筋标牌要清晰，并注明原材的检验状态；钢筋下料时，合理选择断料尺寸，减少废料。

3、此轨道梁伸缩缝与沉箱、封仓盖板一间的伸缩缝必须形成通缝，且与设计前、后沿线垂直。

后轨道梁座在封仓盖板一上，且中心线与前轨道槽中心线间距为12000mm，且与胸墙实际控制前沿准线间距为15000mm。

此项目钢筋为Ⅰ、Ⅱ级钢，其型号和规格为Ø25、Ø16、Ø14、Ø12、Ø8、Ø6；由于最长钢筋N1规格为Ø25，N2规格为Ø14，分段设计长度均为18.776m，而钢筋购买长度为9.000m，决定采用对焊连接，根据钢筋型号选取合适的对焊机，对焊前钢筋端部有弯头的应先割除平整再对焊，对焊时对焊机应先预热，掌握好对焊温度，不留焊镏，闪光对焊时，应选择合适的调伸长度、烧化留量、顶锻留量以及变压器缀数等焊接参数。

连续闪光焊时的留量应包括烧化留量。

有电顶锻留量和无电顶锻留量；闪光一预热闪光焊时的留量应包括：一次烧化留量、预热留量、二次烧化留量。

有电顶锻留量和无电顶锻留量。

变压器级数应根据钢筋牌号。

直径、焊机容量以及焊接工艺方法等具体情况选择。

在闪光对焊生产中，当出现异常现象或焊接缺陷时，应查找原因，采取措施，及时消除。

焊接试件按直径分批，每加工好300个接头一组进行送检，最后不足300个接头应送一组。

4、钢筋原材和半成品挂牌整齐堆放，下部用300mm高的浆砌块石垫起，使其离地面300mm空隙。

牌子上要注明使用部位，钢筋编号等。

短时间内用不到的钢筋要覆盖好。

5、钢筋加工好后，用拖拉机运至绑扎现场，绑扎按跳跃式分段绑扎，先在封仓盖板一上轨道梁位置处将钢筋绑扎线标出，按照设计间距横向摆放N4钢筋，每三根一捆就可以立起来，然后根据横向钢筋上的间距线，绑扎轨道梁底部N1纵向钢筋，再绑扎N2钢筋，然后依次按图绑扎，直至绑扎完毕；扎扣全用4股22号铅丝绑扎牢固，扎扣梅花布置，四边的钢筋每个点都要绑扎。

后安装50mm砂浆垫块。

6、设置在同一构件内的焊接接头应相互错开布置，在任一焊接接头中心至受力钢筋的最大直径的35倍且不小于500mm区段内同一根钢筋不应有一处以上接头。

为了满足规范要求，同一根钢筋在30倍直径区段内的接头不得多于一个，同一截面(35d且≮50cm范围内)接头钢筋截面积不超过总钢筋面积的50%。

7、钢筋绑扎时，扎丝和扎丝头要向内侧按倒，不允许伸到保护层的范围内。

8、由于设计钢筋保护层厚度为50mm，故采用厚度为50mm垫块，按梅花形布置，间距0.5米，对于重点部位可适量增加垫块，并注意模板的安装时对垫块的影响，确保砼的保护层符合要求。

9、绑扎钢筋时，先检查钢筋位置是否准确，是否顺直。

核对图纸，检查是否遗漏钢筋。

10、注意在5#及35#轨道梁上有预埋直径为200mm的PVC管，管处钢筋断开，且用钢筋将混凝土管固定好，防止在轨道梁混凝土浇筑过程中PVC管上浮。

11、由于轨道梁中间有加粗段，所以在施工时，需在伸缩缝处断开，将设计图纸上直线段长度为9850mm分成6212mm和3618mm两段长度分别施工。

12、绑扎完后，施工人员不允许直接在钢筋网上施工，得在有脚手支撑的木板上施工。

绑扎完后先进行自检程序，在无误后再报验，验收合格后才可进入模板支立工序。

13、由于是跳跃式施工，所以在中间段钢筋绑扎前应将伸缩缝内满填浸沥青木板，并固定好。

（二）模板工程1、轨道梁钢模板共两套半，共分为10片，其中2片长度均为9500mm，高度为2250mm；堵头模板为4片，高度均为2250mm，由于轨道梁断面尺寸为折线型，所以模板和堵头均得做成折线形式。

模板后面均采用5#槽钢、8#槽钢和桁架作支撑，用以保证模板在施工过程中的稳定性。

2、在轨道梁不加厚处模板支立时，采用16T吊车起吊单片模板，先支立前、后沿模板,加固好后; 再支立堵头模板模板；顶部采用Ø25对拉拉条加固，底部在模板上打孔，采用Ø16对拉拉条加固，为了Ø16对拉拉条的循环使用，在底部将每根Ø16对拉拉条用Ø18的PVC管包裹；顶部轨道槽模板拼装好后,支撑在对拉拉条上，两侧用短钢筋顶在模板外部桁架上，用以保持稳定。

在轨道梁加厚处，采用砖块铺砌当模板，砖墙厚度为370mm。

3、顶部标高为了与前沿胸墙对应，1#至10#后轨道梁顶部标高均为+4.06m； 12#至49#后轨道梁顶部标高均为+4.05m；11#后轨道梁顶部标高从+4.06m过渡至+4.05m。

4、在模板底部与混凝土接茬处有空隙的，在报验前需要用砂浆、木块或塞纸堵缝。

5、轨道槽模板采用专门制作的定型钢模板，定型钢模板每块长度为1500mm，在现场拼装成型，拼装好后，支撑在顶部横向角铁上，角铁支撑在顶部模板上。

6、待轨道梁上的预埋件安装及附属设施安装到位后，先自检，无误后报验验收，验收合格后即可浇筑混凝土。

7、轨道梁采用间隔法施工。

（三）混凝土工程1、水泥、砂、石子、粉煤灰、外加剂等经检验合格后方可使用，袋装水泥：同一厂家每批200t送检一次，余下不足200t的也得送检一次，散装水泥：同一厂家每批500t 送检一次，余下不足500t的也得送检一次；石子和砂每批400m3或600t送检一次，余下不足400m3或600t的也得送检一次；矿粉每批200t送检一次，余下不足200t的也得送检一次；缓凝剂和减水剂同一厂家每批50t送检一次，余下不足50t的也得送检一次；引气剂按5t送检一次，余下不足5t的也得送检一次。

2、每次拌和开始前，得保证砼生产设备正常运转；对所用计量器具进行检查并定磅；校对施工配合比，是否符合要求；对所用原材料的规格、品种、产地、牌号及质量进行检查，并与施工配合比进行核对；对砂、石子的含水率进行检查，如有变化，及时通知试验人员调整用水量；由于此处混凝土为防冻型,还得保证掺加以防冻和缓凝为主的外加剂满足施工要求。

一切检查符合要求后，方可开盘拌制混凝土，由于外加剂均为液体，易于与混凝土搅拌均匀，所以每罐砼的搅拌时间不少于60秒，加强砼的搅拌，保证砼的和易性及保水性能，从砼拌合上杜绝砼离析，保证砼质量。

每生产100方砼，取一组试件，余下不足100方，也要取一组试件,由于轨道梁混凝土为防冻型混凝土,按规范要求每年留置抗冻试块不少于3组。

3、砼浇注前仔细检查预埋件的数量、位置及型号规格是否正确，伸缩缝中的沥青木丝板是否牢固，待验收合格后，才能浇注砼。

浇注时安排钢筋和模板工值班，钢筋、模板出现异常情况及时整改。

混凝土采用2台罐车运送，挖掘机入仓的工艺，自由倾落高度不能超过2m。

浇注砼时工人不能直接站在钢筋上，需站在专门的支架上，支架稳定性应满足使用要求。

4、混凝土浇筑每500mm一层。

混凝土浇筑速度大约在20m³/h,经计算，振捣手人数不得少于2个，才能保障砼振捣质量，使用4台Φ50的插入式振捣棒，其中1台为备用。

振捣顺序从近模板处开始，先外后内，振捣间距应能保证覆盖已振实部分的边缘，且不应大于370mm；振捣过程中，振动棒至模板的距离不应大于振动棒的有效半径的一半，还应尽量避免碰撞钢筋、模板及预埋件。

5、振捣时间以砼表面没有明显下沉，开始泛浆、不再有气泡出现为度，每个振捣点的振捣时间20～25秒为宜，严禁漏振和过振。

6、振捣器应快插慢拔，垂直插入，上下抽动，每层插入下层深度大约为5～7cm。

7、振捣时避免碰撞模板、钢筋等构件。

8、在砼浇筑过程中，安排模板工和钢筋工值班，以便保证模板和钢筋符合要求。

9、待顶面振捣完毕后，先把表面的浮浆清除，不够的地方应补充新鲜砼，再把表面拉平，振捣好后，要压面拉毛。

抹平时要特别注意边角的处理。

各工种间（下灰、振捣、抹面及养护）流水施工，衔接紧密，从工艺上保证砼的浇注质量。

以便缩短上下层砼的间隔时间。

10、砼浇筑完成后，及时覆盖土工布，待终凝后，平均气温高于5℃时洒水养护，连续三天平均气温低于5℃时覆盖保温养护，并设专人养护，覆盖土工布养护10天，做好养护记录。

11、为了保证砼的外观质量，拆模后，对表面的缺陷的处理，根据不同的缺陷,确定不同修补方案后，再派有经验的工人修补，修补时进行配比设计，确保修补处应与周围砼颜色一致，防止产生二次缺陷。

四、环境注意事项1、施工现场在明显的位置设置“五牌一图”。

2、施工现场的办公区、生活区和作业区的设置应符合文明和卫生的要求。

3、做到文明施工，各种废料集中堆放，严禁向海域倾倒废弃物。

4、设备维修时，禁止油污污染地面和大海。

5、海上施工严禁向海面上抛垃圾及其他杂物。

6、施工期间尽量减少扬尘作业和噪音污染。

7、工地垃圾和废弃物应分类堆放,并及时清运处理，不得乱堆乱放，保持场地清洁。

8、施工现场办公室、宿舍、淋浴间、食堂、饮水设施、休息场所等应符合卫生和环保有关规定,并应及时对生活污水和垃圾进行处理。