1 转炉炼钢车间设计方案
1. 1 工艺流程
高炉铁水用混铁车运到倒罐站后，转移到铁水罐中（鉴于铁水罐比混铁车操作方便且易于扒渣），为了优化工艺，进行一系列的铁水预处理。

由于脱硫需要氧化性条件，和脱硅、脱磷的气氛条件不一样，且采取的渣处理工艺也不一样，所以从工艺上考虑将其放到其它两个预处理工艺之前；脱硫渣送到渣场处理，经过磨碎提取其中的铁粉后，剩余脱硫渣送到厂外用于建材生产、建筑填料等工业。

脱硫后铁水必须保证硅含量低于0.15%才能实现脱磷处理，因此将脱硅处理置于脱磷之前；脱硅渣属于酸性渣且硫含量较低，可以将其送到高炉或烧结车间，进行返回利用。

脱硅达到要求后，可以进行脱磷操作；脱磷渣送到脱磷渣再生器中，此过程产生的炉渣考虑到整个流程的最优化，分别取50%返回脱磷和脱硅程序；当高磷铁水达到一定量时，将其转移到一个脱磷包中进行深脱磷，产生的磷含量>10%的炉渣可以送到化肥厂生产磷肥，剩余的高磷铁水送到其他小型的铸造厂用于铸造。

经过铁水预处理后的铁水兑到转炉进行脱碳处理，此时硅、硫、磷的含量都比较低，其产生的转炉渣可以继续返回到脱硅程序，工艺流程如图1—1。

图1—1 工艺流程图
1.2 主要冶炼钢种及产品方案
本设计主要生产普碳钢、低合金钢，也可根据市场的要求进行灵活调整。

根据毕业设计任务书中年产440万吨铸坯的要求，可确定其产品大纲。

详见于表1-1：
1.3 转炉车间组成
现代氧气转炉炼钢车间一般由以下各部分组成：铁水预处理站及铁水倒罐站；废钢堆场与配料间；主厂房（包括炉子跨、原料跨、炉外精炼跨、浇铸系统各跨间）；铁合金仓库及散状原料储运设施；中间渣场；耐火材料仓库；一、二次烟气净化设施及煤气回收设施；水处理设施；分析、检测及计算机监控设施；备品备件库、机修间、生产必需的生活福利设施；水、电、气（氧、氩、氮、压缩空气）等的供应设施。

1.4 转炉车间生产能力计算
1.4.1 转炉容量及座数的确定
综合考虑当前转炉炼钢车间的生产情况，本设计采“二吹二”制，每炉钢的平均冶炼周期取40min ，平均供氧时间为16min 。

转炉作业率：取η=94.5%；炉外精炼收得率：取99%；连铸收得率：取98%，以提高转炉的利用效率，减少资金的投入。

1.4.2 计算年出钢炉数
转炉的年出钢炉数N 按下式计算：
1
36514402T N η⨯⨯= 40
5.9%936514402⨯⨯⨯= =年炉25202
式中： T 1——每炉钢的平均冶炼时间，40min/炉；
1440——一天的时间，min/d ；
350——一年的工作天数，d/a ；
η——转炉作业率，%100365
2⨯=T η（T 2 一年的工作天数） =95.9%
1.4.3 根据生产规模和产品方案计算出年需钢水量
每炉钢的平均冶炼周期取40min 。

=⨯年需良坯量
年需合格钢水量良坯收得率炉外精炼回收率
炉外精炼收得率：取99%；
连铸收得率：取98%； 代入数据得：万吨年需合格钢水量51.453%99%98440=⨯=
； =年需钢水量
平均炉产钢水量年出钢炉数 代入数据得：179.95t 252024535100==
平均炉产钢水量。

1.4.4 按标准系列确定炉子的容量
故取公称容量为：190吨。

1.4.5 核算车间年产量
本设计中选定190吨转炉两座，按照二吹二生产方式。

车间年产量=190×25202×98%×99%=464.57万吨﹥440万吨，故设计选取合格。