四、夹渣
四、夹渣
夹渣产生的原因
1.多层焊时，焊缝边缘不整齐；焊层或焊道之间的高低 差较大，使死角熔渣清理不干净，特别是坡口侧壁咬边 较深时，熔渣嵌入咬边深处，更易产生夹渣。 2.焊条受潮未烘干或变质，导致焊接时，药皮成块脱落， 在熔池凝固较快时，来不及浮出，形成夹渣。 3.焊接电流过小，或焊速过快，使熔化金属冷却速度太 快，以致于熔渣来不及浮出焊缝金属表面。
五、热裂纹
热裂纹的防止措施
1.限制母材和焊接材料中易偏析元素和有害杂质的含 量，主要限制硫含量，提高锰含量。 2.提高焊条或焊剂的碱度，以降低杂质含量，改善偏 析程度。 3.改进焊接结构形式，采用合理的焊接顺序，提高焊 缝收缩时的自由度。
一、未焊透
未焊透的防止措施
1.选择合适的坡口角度，钝边尺寸和对口间隙值，并 在对口时避免产生错边，尤其是内壁一定要对齐。 2.选择适宜的焊接电流、焊条直径和运条角度。 3.遇有电弧偏吹时，应及时调整焊条角度或更换焊条 以及改变地线绕向等。
二、未熔合
未熔合
焊缝金属与母材之间或焊道与焊道之间，未完全 熔化结合在一起称未熔合。未熔合主要在焊缝侧面及 焊缝层间产生，即边缘未熔合。在压力管道焊接中， 多为坡口边缘未熔合，特别是横焊位置。未熔合不仅 削弱了焊缝截面受力面积，更严重的是所形成的尖劈 缝隙，承载后应力集中，极易由此产生裂纹。
四、夹渣
夹渣
夹渣是指在焊接过程中因来不及浮出而夹在焊 缝金属中的熔渣等非金属化合物。
焊缝中的夹渣几乎都是呈块状或条状残留在焊 缝中，且立、横、仰焊的试件明显高于平焊。
夹渣对焊接接头的影响较大。因为夹渣多数呈 不规则的多棱形，特别是两端尖细的条状夹渣，其 尖角处会引起很大的应力集中，往往从这里形成裂 纹。
二、未熔合
未熔合的防止措施
1.选择合适的焊条角度，打底焊时，焊接速度一定要控制 得当，使电弧得当，使电弧能够充分熔化焊根。 2.仔细清理坡口及焊缝上的油、锈及氧化皮等等脏物。 3.焊接偏弧时，应及时调整焊条角度，使电弧对准熔池并 及时更换焊条。 4.在焊接过程中应注意观察坡口两侧的熔化情况。 5.横焊时，电弧在上坡口的停留时间较下坡口应长些，电 弧的大部分在上坡口上燃烧。
四、夹渣
夹渣防止的措施
1.焊前严格检查所用的焊条药皮，如发现焊条药批疏松 或有大量粉末或变色，说明焊条药批变质，应停止使用。 2.仔细清理焊道表面和坡口侧壁的熔渣，多层焊时，每 层焊后应认真清理熔渣。 3.正确选择焊接电流和运条方式，运条时，在坡口边缘 应停留时间长一些，利用电弧吹力使边上尖角处的熔渣 浮出表面。 4.焊接时应保持熔池清晰，分清液态金属与熔渣。
未焊透产生的原因
1.坡口角度小，钝边过大，或对口间隙过小，使得电弧伸 不到坡口根部而产生。 2.管道本身椭圆度较大或壁厚不均，客观上造成错边，使 电弧不能完全熔化坡口钝边，因而形成单边未焊透。 3.焊接电流过小，焊速过快，导致电弧穿透力下降。 4.运条角度不当和电弧偏吹。 5.打底层焊接时，接头处产生未焊透。原因是换焊条后， 弧坑温度降低，工件间隙太小，因而接头时电弧不能迅速 将钝边击穿，造成接头处有一段未焊透。
三、气孔
气孔防止的措施
1.焊前焊条一定要烘干，对于酸性焊条，烘干温度为150200℃，保温1~2小时，碱性焊条烘干温度为350~400℃， 保温1~2小时，烘好的焊条应存放在100℃左右的恒温箱 内。 2.坡口及两侧各20mm范围内，一定要用砂轮打磨，去除 油、锈等脏物。 3.采用合适的焊接电流。尽量采用连弧焊，如用断弧焊， 应有效控制电弧长度。 4.用直流焊机时，对于碱性焊条应选用直流反极性，且焊 接时宜采用短弧焊。
常见内部焊接缺陷及预防措施
--技术研发中心
常见焊接缺陷
一、未焊透
未焊透
未焊透即焊接时根部未完全熔透的现象， 它减少了焊缝的有效承载面积，降低了接头的 机械性能，减小了焊缝的承载能力，而且在未 焊透的缺口和端部形成应力集中，承载后往往 会引起裂纹，因此是一种危险性缺陷。
一、未焊透
图1
图2
一、未焊透三、气孔ຫໍສະໝຸດ 三、气孔气孔产生的原因
1.坡口处油、锈等脏物未清除干净，焊接时，油、锈 分解，及易形成氢气孔和CO气孔。 2.打底层采用断弧焊，因要不断熄弧、再引弧，电弧 忽高忽低，焊接保护效果不好，增加了氮气孔产生的 机会。 3.焊条药皮未烘干或烘干温度不够，焊芯生锈，氩弧 焊打底时，焊丝清理不干净。 4.手工焊时电流过大或电弧过长。 5.采用直流电源焊接时，极性不对。
五、热裂纹
热裂纹
热裂纹又称结晶裂纹，产生在结晶时的 冷却过程中，主要发生在晶界，具有晶间破 坏的性质。大多数产生在焊缝金属中心和弧 坑处。
五、热裂纹
五、热裂纹
五、热裂纹
热裂纹产生的原因
1.冶金因素：焊接时熔池的冷却速度很快，很容易造成偏 析。被偏析出来的物质大多数为低熔点共晶和杂质，它们 的熔点比焊缝金属低，在结晶过程中以“液态间层”存在。 2.力的因素：当焊缝金属开始冷却时，体积要缩小，由于 焊缝受热不均匀，周围金属势必阻止它的收缩，故必然产 生拉应力，这种拉应力是随着温度的降低而增大，如果这 种拉应力是在结晶尚未完毕，且有“液态间层”时呈现， 就必然产生“热裂纹”。
二、未熔合
图
二、未熔合
未熔合产生的原因
1.焊条药皮偏心，引起偏弧，使母材金属未完全熔化。 2.坡口制备不良，如坡口凹凸不平，潮湿、熔渣、锈、氧 化皮、油漆和各种污垢未完全清除，焊接时由于焊接温度 不够，未能将其熔化而形成边缘未熔合。 3.打底焊时，焊条与焊接方向夹角不当，电弧倾向坡口一 侧，使底层坡口一侧未熔合。 4.横焊时，由于上侧坡口金属熔化下附，影响下坡口金属 加热熔化，导致未熔合。 5.焊接速度太快，电流过大或过小以及电弧偏吹。
三、气孔
气孔
气孔是指焊接时，熔池中的气泡在凝固时未能 逸出，而残留下来形成的孔穴。
在锅炉压力容器、压力管道焊接中，平焊位置要 较其它位置气孔多；打底层要比填充、盖面层多；长 弧焊要比短弧焊多；引弧、收弧和接头处要比焊缝其 它位置多。
气孔的存在，不但会降低焊缝的致密性，削弱焊 缝的有效截面积，还会降低焊缝的机械性能，特别是 存在链状气孔时，对弯曲和冲击性能会有比较明显的 降低。