如用圓柱銑刀銑削的樣塊中，可選用Ra的值 為20～0.63m的一組樣塊。 • 若工件的表面粗糙度為Ra3.2m，而加工出 的平面表面與Ra的值為5～2.5m的一塊很接近，則說明 該平面的表面粗糙度已符合圖樣要求。 •
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斜面的銑削一般有以下幾種方法。
– （1）轉動工件 – （2）轉動銑刀 – （3）用角度銑刀
造型可在CAD/CAM集成編程系統中進行， 也可在CAD軟體中進行，然後通過格式轉換為 CAM軟體所能接受的格式，目前所使用的CAD、 CAM軟體很多，如PRO/E、UG、AUTOCAD、 MASTERCAM、CAXA、POWER MILL等。
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刀齒在開始切入時，由於刀齒刃口有圓弧 ，刀齒在工件表面打滑，產生擠壓與摩擦，使這段面 產生冷硬層，至滑行一定程度後，刀齒方能切下一層 金屬層。
下一個刀齒切入時，又在冷硬層上擠壓、滑 行，這樣不僅加速了刀具磨損，同時也使工件表面粗糙 度值增大。 • 銑削時，銑刀每一刀齒在工件切出處的速度 方向與工件進給方向相同，這種切削方式稱為順銑。 •
專案七 銑削加工
• 【專案目標】 掌握銑床的種類、主要組成及其使用特點。 掌握銑削工作的基本操作技術。 瞭解銑削加工的基本知識，工藝特點及加工範圍。
能正確選擇和使用常用的刀具、量具和夾具。 掌握不同零件的銑削工藝及各種銑削加工方法。
銑床的類型很多，主要類型有臥式升降臺銑床 、立式升降臺銑床、工作臺不升降銑床、龍門銑床、工具銑 床；此外，還有仿形銑床、儀錶銑床和各種專門化銑床（如 鍵槽銑床、曲軸銑床）等。 • 隨著機床數控技術的發展，數控銑床、鏜銑加 工中心的應用也越來越普遍。 •
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臥式升降臺銑床結構與萬能臥式升降臺銑 床基本相同，但臥式升降臺銑床在工作臺和床鞍之間 沒有回轉盤，因此工作臺不能在水平面內調整角度。
這種銑床除了不能銑削螺旋槽外，可以完 成和萬能臥式升降臺銑床一樣的各種銑削加工。 • 萬能臥式升降臺銑床及臥式升降臺銑床的 主參數是工作臺面寬度。 • 它們主要用於中、小零件的加工。 •
數控加工所編制的程式，要符合具體的數控 系統的格式要求。 • 目前使用的數控系統有很多種，但基本上都 符合ISO或EIA標準，具體格式上稍有所區別。 •
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在數控車削加工中已經介紹了手工編程的 方法，數控銑削加工中，由於加工零件複雜，採用自 動編程可快速準確地編制數控加工程式。
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順銑時，刀齒的切削厚度從最大逐步遞減 至零，沒有逆銑時的滑行現象，已加工表面的加工硬化 程度大為減輕，表面品質較高，銑刀的耐用度比逆銑高 。 • 同時銑削力F的垂直分力Fz始終壓向工作臺 ，避免了工件的振動。 •
對稱銑削具有最大的平均切削厚度，可避免 銑刀切入時對工件表面的擠壓、滑行，銑刀耐用度高。 • 對稱銑適用於工件寬度接近面銑刀的直徑， 且銑刀刀齒較多的情況。 •
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但端銑適應性差，主要用於平面銑削。 周銑的銑削性能雖然不如端銑，但周銑能 用多種銑刀，銑平面、溝槽、齒形和成形表面等，適 應範圍廣，因此生產中應用較多。
用端面銑刀銑平面有很多優點，尤其對較大 的平面，目前大都用端銑刀加工。 • 銑削平面品質的好壞，主要從平面的平整程 度和表面粗糙度兩方面來衡量。 •
••工藝範圍。升降臺式銑床配備有多種附件，用來擴大
其中回轉工作臺（圓工作臺）和萬能分度 頭是常用的兩種附件。
分度頭常用來安裝工件銑斜面，進行分度工 作，以及加工鍵槽、螺旋槽等。 • 分度方法：具體見專案五鉗工中萬能分度頭 相關知識內容。 •
銑削時，銑刀每一刀齒在工件切入處的速 度方向與工件進給方向相反，這種銑削方式稱為逆銑 。 • 逆銑時，刀齒的切削厚度從零逐漸增大至 最大值。 •
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萬能分度頭結構原理及分度方法見專案五 鉗工中萬能分度頭相關知識內容。
銑齒不但可以加工直齒、斜齒和人字齒圓 柱齒輪，而且還可以加工齒條和錐齒輪等。 • 但由於上述特點，它僅適用於單件小批生 產或維修工作中加工精度不高的低速齒輪。 •
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在齒輪的齒坯上加工出漸開線齒形的方法 很多，按齒廓的成形原理不同，圓柱齒輪齒形的切削 加工可分為成形法和展成法兩種。
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不對稱逆銑切削平穩，切入時切削厚度小 ，減小了衝擊，從而使刀具耐用度和加工表面品質得 到提高，適合於加工碳鋼和低合金鋼及較窄的工件。
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上述的周銑和端銑，是由於在銑削過程中 採用不同類型的銑刀而產生的不同銑削方式，兩種銑削 方式相比，端銑具有銑削較平穩，加工品質及刀具耐用 度均較高的特點，且端銑用的面銑刀易鑲硬質合金刀齒 ，可採用大的切削用量，實現高速切削，生產率高。
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成形法加工齒輪的方法有銑齒、拉齒、插 齒及磨齒等，其中最常用的方法是在普通銑床上用成 形銑刀銑削齒形。
現代數控銑床集高精度、高效率、高柔性 於一身，具有許多普通機床無法實現的特殊功能。 • 因此，可以完成複雜型面的加工。 •
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數控銑床編程就是按照數控系統的格式要 求，根據事先設計的刀具運動路線，將刀具中心運動 軌跡上或零件輪廓上各點的座標編寫成數控加工程式 。