贵州贵铝华新新材料有限责任公司生产工艺技术要求签发：2009年3月1日NO：工艺技术要求编号：GLHX-CH-GY—2009车间管理要求1．车间应建立健全相应的工艺管理体系，要求职责明确，责任到人。

2．车间应有完善的工艺技术文件、标准等，同时定期对员工进行相关的工艺技术知识培训并有记录。

3．车间应严格执行工艺纪律检查并有记录。

4．交接班、生产过程责任卡等工艺记录应填写规范并收集齐全。

5．车间每月至少清洁保持炉一次。

生产前的准备工作1.对设备进行检查，排除故障和隐患。

包括工艺车、电子称、煤气发生炉、煤气输送管道、熔炼炉、溜槽、铸机、轧机、风机、复绕机、循环系统等。

2.检查工器具是否齐全，是否完好。

并对在生产过程中会与金属液体发生接触的涂刷耐火材料并预热。

3.领出的精练剂、造渣剂需放在指定位置烘烤,结块的需烘干研磨好以便使用。

4.原料、工具器、辅料的领用需提前按领料制度领出并摆放在所定位置。

5.根据国家标准或合同协议对生产铝合金锭的成分进行配制。

生产铝合金锭1.投入原铝A、所进电解铝液、重熔用铝锭要严格符合生产计划、工艺技术规程要求，未经检验、过磅一律不能投入使用。

B、原料投炉前必须保证无钢带、油污、灰尘、水分、破布，纸屑等物品。

2.点火生产，调试火焰A、点火程序: 打开炉门→启动风机→打开风阀吹洗3-5分钟→调小风阀,打开气阀(较小)→用明火点燃→调试火焰→关闭炉门→熔炼B、调试火焰:观察火焰的颜色,如果火焰呈黄色则表明空气量不足，根据情况加大风压或减小气压；如火焰呈白色,表明空气量过多,根据情况加大气压或减小风压。

如果车间内有呛人气味，应按照空气量不足的方法进行处理。

调火对能耗、烧损的控制影响很大，具体影响关系是：煤气过大——能耗增加，熔化时间增长，烧损相应变大。

风量过大——烧损的增加，熔化时间增加，能耗相应增加。

3.添加其它金属合金化加料的顺序关系到熔炼时间、烧损、能耗，还会影响到熔体的质量以及炉体的寿命。

正确的加料顺序必需考虑最快的熔化速度、最小的金属烧损以及准确的化学成分控制。

A、添加金属硅a)、待炉内铝锭全部熔化，此时将敲成直径大小为20—50cm的硅颗粒平均分成二批，当铝液温度达到780℃以上时，投入第一批，用工具尽量使硅淹没在液面之下。

继续升温，整个熔炼过程温度必须严格控制在900℃以下。

金属硅相对难熔，将其淹没在液面之下，一是为了加快熔化速度，二是为了防止生成难熔物质。

b)、等到炉内金属硅熔化后，开始进行15分钟的搅拌，持续升温。

接着加入第二批金属硅。

c)、搅拌的目的：一、提高合金元素的熔化及炉料的熔化速度。

均匀成分，因为金属硅的熔解是在与铝液的接触面开始的，在局部形成高浓度聚集区，只有不断搅拌，使聚集区和贫乏区（主要指温度）产生对流，才能加速金属硅的熔解，并使成分均匀。

二、温度均匀，避免熔体过热。

热量从上向下传导，热金属处于上层，冷金属处于下层，上下液面的温差难以以对流的方式传递到平衡，这种温差一般在100-200℃，有时会更高，因此只有通过搅拌来加强对流和传递。

使温度均匀。

d)、搅拌的方法：用大把子在炉子底部来回运行，运行轨迹为“WW”状；搅拌时保持液面平稳，不起浪花，不留死角，并有足够时间，以此达到搅拌的目的。

此次搅拌是为了加速熔化和温度均匀。

B、添加其它金属（如镁、铜、锰、钛合金）a)、待炉内硅和铝锭全部熔化后继续添加添加其它金属（如镁、铜、锰、钛合金），为降低烧损，添加时需用渣耙使金属淹没在液面之下，同时进行搅拌。

4.搅拌、精炼、打渣、澄清A、待熔体温度达到 760℃～800℃时，控制煤气量，以每吨铝液需加入1～2㎏的造渣剂来计算,撒造渣剂、精炼剂进行除气、除渣,同时充分搅拌。

B、待反应结束后,用渣耙彻底扒出浮渣，静置15-30分钟，精炼静置4小时后必须重新精炼。

C、精练剂必须不与合金熔体中的氧气等发生反应或相互溶解；能吸附或溶解合金熔体中的氢气和氧化物，起精练、净化的作用，与合金熔体的表面张力大、吸附快；能改变合金熔体表面氧化膜的状态，使氢气能外逸；其熔点低于铝及铝合金的熔点；其密度小，不下沉，容易上浮；能隔绝大气中水蒸气与合金液的接触，减少或防止水蒸气的进入，结渣性能好，能形成密实的渣壳并便于扒除。

D、静置的原因是：精练后熔体中有部分氢气或氧化物夹杂正处于上俘的过程中，此时出炉，除气、除渣的效果未充分发挥出来。

5. 取样分析A、对取样勺除渣、除锈后在炉门两侧、炉面、炉底各取一样交给化验人员分析；B、炉内化学成分不符合标准要及时加入冷材等调整化学成分。

6.出炉生产A、确认化学成分合格，炉内温度符合680～780℃要求，铸模已预热或刷废机油，流槽、浇包等工具已预热后打眼出炉。

B、调整分配器与铸机的速度，并确保正常情况下浇铸速度在3～4t/h ；C、浇铸人员控制好铝液流量，确保铸锭大小基本一致，并确保浇铸温度控制在700±50℃。

D、浇铸5分钟后打开冷却水，并调节好水量，确保铝合金锭脱模。

E、对形状不规整的铝合金要与合格品分离开，不能混在一起，以避免流入市场。

F、铸造过程中不允许边加边铸。

G、浇注人员要时常用渣铲打渣，确保产品质量。

7.成品取样分析A．取样数量为每一炉取三次样，第一次样在铸造开始生产半捆铝合金锭后采取，第二次样在铸造量的50%处采取，第三次样在铸造即将结束前采取；每次的试样都要求取双样；8.堆垛、打包、称重、标识A、堆垛要整齐、牢固，同时在堆垛过程中发现有较大飞边的合金锭时要作为不合格品处理，不能与合格品一起堆垛。

B、打包要牢固可靠；C、称重时须除3Kg的钢带，并在铝合金锭上作标识。

生产电工圆铝杆1.投入原铝1.1 所进电解铝液、重熔用铝锭要严格符合生产计划、工艺技术规程要求，未经检验、过磅一律不能投入使用并要求所进电解铝液铁含量不超过0.17。

1.2 原料投炉前必须保证无钢带、油污、灰尘、水分、破布，纸屑等物品。

2.点火生产，调试火焰2.1 点火程序: 打开炉门→启动风机→打开风阀吹洗3-5分钟→调小风阀,打开气阀(较小)→用明火点燃→调试火焰→关闭炉门→熔炼2.2 调试火焰:观察火焰的颜色,如果火焰呈黄色则表明空气量不足，根据情况加大风压或减小气压；如火焰呈白色,表明空气量过多,根据情况加大气压或减小风压。

如果车间内有呛人气味，应按照空气量不足的方法进行处理。

调火对能耗、烧损的控制影响很大，具体影响关系是：煤气过大——能耗增加，熔化时间增长，烧损相应变大。

风量过大——烧损的增加，熔化时间增加，能耗相应增加。

3.搅拌、精炼、打渣、澄清3.1 待熔体温度达到 760℃～800℃时，控制煤气量，以每吨铝液需加入1～2㎏的造渣剂来计算,撒造渣剂、精炼剂进行除气、除渣,同时充分搅拌。

3.2 待反应结束后,用渣耙彻底扒出浮渣，静置15-30分钟，精炼静置4小时后必须重新精炼。

3.3 精练剂必须不与合金熔体中的氧气等发生反应或相互溶解；能吸附或溶解合金熔体中的氢气和氧化物，起精练、净化的作用，与合金熔体的表面张力大、吸附快；能改变合金熔体表面氧化膜的状态，使氢气能外逸；其熔点低于铝及铝合金的熔点；其密度小，不下沉，容易上浮；能隔绝大气中水蒸气与合金液的接触，减少或防止水蒸气的进入，结渣性能好，能形成密实的渣壳并便于扒除。

3.4 静置的原因是：精练后熔体中有部分氢气或氧化物夹杂正处于上俘的过程中，此时出炉，除气、除渣的效果未充分发挥出来。

4. 取样分析4.1 对取样勺除渣、除锈后在炉门两侧、炉面、炉底各取一样交给化验人员分析；4.2 炉内化学成分不符合标准要及时加入冷材等调整化学成分。

5.出炉生产5.1 确认化学成分合格，炉内温度符合750～800℃要求，流槽、中间包、浇包、天平等已刷滑石粉并预热，过滤装置完好后开始打眼出炉。

5.2 调整铸机与轧机的速度相匹配，并确保正常情况下浇铸速度在35～40HZ；5.3 浇铸人员控制好铝液流量，避免流量波动较大导致冲出乳渣。

5.4 浇铸过程中铝液温度达下限时要及时升温,铝液温度过高时要通过调整铝液流量或在炉内加线坯来降温；不允许在流槽内加冷材和在炉内加废铝渣来降温。

5.5 铝液浇铸温度控制在690 ～720℃,尽量减少波动；5.6 冷却水量为90m3/h,结晶轮内侧和钢带表面水量分配比例为2：1,冷却水压力为0.3～0.35 MPa,冷却水温度为20～25℃。

5.7 铸坯出现毛刺、飞边时要及时刮掉，避免带入轧机冲轧。

5.8 铸坯开始进轧机前需剪掉5～10m的铸坯才能入轧。

5.9 轧制速度调整5.9.1 轧制速度快,圆铝杆抗拉强度低,延伸率高。

5.9.2 轧制速度慢,抗拉强度高,延伸率低。

5.9.3 生产中可以根据化验室对第一捆线杆的化验结果适当调节轧制速度。

5.9.4 轧制电流应保持在200～300A。

5.10 轧制温度5.10.1 轧制温度由锭坯进轧温度、轧制速度以及乳化液温度所决定。

5.10.2 调整铸坯时的冷却水温度和轧制速度可控制进轧温度。

5.10.3 调整轧制过程中的乳化液温度和流量可控制终轧温度。

5.11 乳化液的温度应保持在30～45℃；流量为100m3/h ；浓度在6～10%；PH值在7.2～7.9；压力在0.18～0.25 Mpa。

6. 收线6.1 开始生产的300Kg线杆因电流较大，所以要求换筐作为废品处理。

6.2 出现双线头时要及时换筐，生产正常情况下，每筐线杆重量要求在1.9～2.1吨。

6.3 甩线时要保证线杆规整，不擦伤、扭结，不甩出筐外。

6.4 捆线时要求捆4根线杆，且捆绑要牢固可靠。

6.5 使用行车吊运线杆、称重时，要提高警惕，以免线杆擦伤、撞伤。

6.6 未复绕的线杆称重、标识不仅要在线杆、布条上作标识，还要认真填写在交接班记录本上。

7.成品取样分析7.1 取样应取线圈的头尾，每捆剪取两根试样（每根 1.2m），所取试样不能有摺边、错圆、裂纹；取样时要避免擦伤线杆或剪错线杆；剪取好的试样要写清楚编号并送到化验室。

7.2 当生产出第一圈线杆后要及时送样到化验室分析，以便调整工艺参数。

8. 复绕、打包、称重、标识8.1 复绕时，应调试好复绕机导轮、理顺线杆，不能让线杆扭结，以免线杆被拉断或产生划痕。

8.2 排线要整齐、牢固，排线时要用木材垫在线杆上用铁锤敲线杆，使线杆相互靠拢。

8.3 打包时，钢带不能划伤线杆，打包要牢固可靠。

8.4 打包后的产品称重时，产品重量在1.3吨以下需减掉3Kg钢带，1.3吨以上需减掉4Kg钢带，并在线圈侧面上、中心孔内作产品标识。