一． 日处理300T/d 大豆油精炼工艺流程图
砱酸 液碱 中性油 加水量8%
毛豆油 →
废水
白土
水洗油 10公斤/吨油 脱色油
废白土
馏出物 脱臭油 小于50℃
一级成品油（符合BG1535-2003）
300吨/日大豆油精炼工艺流程简述
毛豆油符合GB1535-2003原油标准，经过滤后的毛豆油含杂量≤0.2%，然后进入碱炼工序：分别加入磷酸（浓度35%）和10Be °的烧碱液混合。

混合后进入碱炼离心机进行油皂分离，分离后的油脚泵入皂脚池。

碱炼后的中性油进入水浇工序，加水量为8%。

油水混合后进入水洗离心机分离，分离后的水洗废水经过翻水池隔栏后进入废水处理车间。

经处理后达到国家二级排放标准排放。

水洗后的油进入真空干燥塔干燥（干燥温度90℃-110℃），干燥后的水洗油进入脱色塔，加入10公斤/吨油白土进行脱色，再过滤。

过滤的废白土入池，脱色油进入脱臭塔真空脱臭，脱臭温度125℃左右。

脱臭的馏出物一般为脂肪酸类，装桶后销售。

脱臭油经冷却至50℃以下，入成品油罐，成品油罐为一级大豆油，质量符合GB1535-2003一级大豆油标准。

过滤 混合
离心分离
水洗混合，分离
真空干燥 脱色 过滤
脱臭 冷却
二. 日处理300吨毛豆油主要物料流程示意图及物料衡算
毛豆油N1=300t 液碱13.68t 中性油N2=292.5t 水量24t
水洗油
→ 皂脚21.18t 废水24t
白土3t N3=289.3t 成品油N4=287.6t 废白土6.2t 馏出物1.7t
原料油，成品油标准：均按（GB1535-2003）执行
酸值设定小于等于2 毛豆油用N1表示，中性油用N2表示，脱色油用N3表示，成品油用N4表示
设定水洗中性油无损失
碱炼时皂脚带走的油量为毛油的2.5% 脱色时白土带走的油量为中性油的1.1% 真空脱臭挥发损失为脱色油的0.6%
碱炼 离心分离 水洗 离心分离 脱色 真空脱臭塔
毛豆油N1=300吨/日
中性油N2=毛豆油N1×（1-2.5%）=292.5吨/日
脱色油N3=中兴油N2×（1-1.1%）=292.5×98.9%=289.3吨/日
成品油N4=脱色油N3×（1-0.6%）=289.3×99.4%=287.6吨/日
产一级豆油287.6吨/日
总精炼率：287.6/300=95.87%
总油损失：12.4
主要原辅料日消耗量
1.饱和蒸汽（1.00mpa）220公斤/吨油
220×300t/d=66吨汽/日
2.煤耗：（发热量21MJ/kg）吨油14公斤/吨油×300吨/日=4.2吨煤/日
3.电耗：20度/吨油20×300=6000度/日
4.碱耗：（据计算）每吨油约3公斤固体碱，采用10Be°浓度的碱液约4
5.6公斤/吨油，每天需10Be°液碱45.6×300t/d=13.68吨/日
5.磷酸：浓度5% 每吨油消耗1.0公斤
1.0×300吨=0.3吨/日
6.白土：每吨油消耗10公斤10×300吨=3吨/日白土
7.水洗水：毛油量的8% 300×8%=24吨废水
8.循环冷却水消耗1% 300×1%=3吨
四．三废数量的确定和去向
一．数量
1.煤渣：煤渣一般按煤的30%出渣，则渣量30%×4.2吨=1.3吨渣/日
2.由碱、磷酸、油酸形成的油脚1
3.68+0.3+（300-292.5）吨=13.68+7.8=21.48吨油脚/日
3.废白土由白土±脱色损耗油，即：30+（292.5-289.3）=33.2吨废白土/日
4.脱臭馏出物：（主要是脂肪酸混合物）脱色油289.3-成品油287.6=1.7吨/日
5.废水：主要是水洗废水和冷却循环水24+3=27吨废水/日
二.主要去向
1.煤渣：→销售
2.油脚→入池后→销售
3.废白土→入池后→销售
4.馏出物→装桶后→销售
5.废水→水池隔栏→废水处理车间→（达标后）排放
三.三废去向流程图
磷酸液碱中性油加水8% 水洗油
精炼水洗
毛豆油
油脚废水
销售
达标
排放
销售
白土10公斤/吨油
水洗油 脱色油
成 成品油入库
废白土 销售
油脚池
水池隔栏 废水处理车间
脱色 脱臭
馏出物装罐 废白土池。