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精益生产自动化精益生产之自动化JIDOKA

精益生产自动化精益生产之自动化JIDOKA【篇一】什么是自动化？自动化赋予设备和操作员能及时发现异常状况的能力。

一旦发现异常，立即停止作业，并采取应对措施，以避免生产不良品。

诚如大家所熟知，自动化是当不良发生（或可能发生）时立刻停止。

Jidoka是和Justin time（JIT）一起构成丰田生产方式两大支柱的重要概念。

在TPS的两大支柱中，自动化并不像JIT那样所为人熟知，但这并不代表自动化并不重要。

只有当两个支柱一样强大时，才能稳固地支撑起屋顶。

首先我们要先了解自动化在丰田佐吉的自动织布机上第一次被应用，以及它在TPS体系中的重要性。

自动化有两大主要功能：1.自动停机；2.报警。

此外，它还有一个重要作用：在确保机器（或设备，或软等）正常运转的情况下，将员工从机器的运行过程中解放出来。

在其他语言中，作为一个TPS中的专用术语，"自动化"往往直接用日语的发音"Jidoka"来表示。

英语中偶尔也使用其他的短语，例如"智慧型自动化（intelligent automation）"、"与人结合的自动化（automationwitha human touch）"及"autonomation"（由"autonomous automation"自动化衍生而来）等。

注："动"字是日文汉字中的"工作"，现在汉语中并不用这个字。

单人旁表示"人"，而"動"表示"动作"，合在一起就表示"将人的智慧应用到工作上"。

为什么我们要导入自动化？如果涉及或生产线不具备自动化的能力，那么就需要操作员时刻看守在机器旁边，以防生产不良产品。

自动化可以协助提升工作中的质量，并将人机作业分离开来，使操作员能更高效率的工作。

人机作业分离能带给我们什么？通过自动化，可以将操作员从简单的监视机器运转中解放出来，并安排他们在自动运行周期的时间内，去完成其它的增值工作（如操控多台机器，或其他多工序的作业）。

自动化与Just in time（JIT）的起源自动化与Just in time开始于第二次世界大战之前。

丰田集团创始人丰田佐吉（1867-1930），于20世纪初发明了自动织布机，之后又将所谓自动化的概念具体化。

佐吉的儿子，丰田汽车的创始者--丰田喜一郎（1894-1952）则从1930年代开始提倡Just in time的概念。

丰田佐吉的自动织布机佐吉先生发明了能够在出现异常时自动停机的织布机。

这种织布机能够在经向的纱线断线时自动停机；还能够在纬向的纱线即将用尽时弹出纱梭，并自动更换新的纱梭。

整个过程中机器都处于全速运转的状态，这极大地提高了产品质量和生产效率，并将操作员从枯燥的监控机器的工作中解放出来，从事更多增值的工作。

自那以后，自动停机并能够发出异常警报的设计理念，已经成为丰田所有设备、生产线、以及工作方式上无法或缺的要素。

自动化是发现异常情况并立即停止生产的方法，它使得各个工序能将质量融入生产，并且把人和机器分开，以便更有效的工作。

丰田自动织布机的对称设计，促成了一人多机的作业丰田佐吉的自动织布机采用了对称的设计。

这使得操作员可以在原地为多台机器更换纱梭、开动机器等工作，极大地减少了移动的浪费，让操作员可以同时操作多台机器。

【篇二】自动化（JIDOKA）改善技术从省力化到少人化，从少人化到自动化课程背景：人字边的自动化，又称简便自动化（Low Cost Intelligent Automation、LCIA）不仅当异常状况发生时，设备（生产线）自动停止或作业员使之主动停止下来，而且结合了本公司产品和技能（Know-How），由本公司员工自主开发的低成本、智能化的设备装置，来实现少在库、高品质、少人化的目标。

人字边的自动化(JIDOKA)与及时生产（JIT），并称为丰田生产方式(Toyota ProductionSystem)的两大支柱。

然而国内企业在追求精益生产时往往更加偏重于JIT及时生产。

JIDOKA人字边的自动化，则受到许多不明就理的人之疏忽，或不明其理，或未掌握其工具和方法，更会误以为就是一般意义上的自动化。

人字边的自动化与一般意义上的自动化，是完全截然不同的境界、观念及实践方法。

本课程从TPS丰田生产方式的不可分割的两个支柱（JIT&JIDOKA）的本源出发，不仅理解JIT的重要性，更要理解JIDOKA自动化的独特作用，和与普通意义的自动化的区别所在，以及POKA－YOKE防呆技术的原理、方法、工具和运用，而且还介绍人字边自动化整体设计的新思维、新观念及实践的步骤。

课程有效的诠释了自动化技术背后深刻“零缺陷”、“零损失”“零停滞”所运用的精益思想，从而更有效的促进JIT及时生产与JIDOKA自动化技术在实践中的获得充分运用并取得显著的效果。

本课程希冀能彻底改变传统自动化设备，盲目追求高速度、大产量及泛用化的高成本的设计观念；而能朝适速化、小型化、专用化的低成本、可以自制的领域发展实现。

培训目标：——深刻感知“自动化”给企业带来低成本、高效率、高品质、少库存、少人化、柔性智能的革命性生产方式的变化；——彻底认识“零缺陷”、“零损失”“零停滞”，并通过系统设计的方法彻底杜绝浪费；——解释防错的价值，描述需要防错的情形，低成本设计防错装置，建立防错系统；——有效提高企业的产品品质和人员的工作质量，最终实现零缺陷；——充分激发员工积极性和创造性，真正实现全员参与。

培训对象：制造型企业生产运作管理人员，包含生产管理、生产技术、品质管理、IE工业工程、设备工程、车间现场等相关管理人员；改善项目负责人及骨干等。

培训教材：（自编）培训日期：（待定）培训时间：2天（共计12课时）。

培训地点：（待定，培训教室应较宽敞，教学设备齐全，音响效果良好。

）培训方式：理论讲解、案例分析、现场互动、管理游戏、现场辅导课程内容纲要：一．TPS与自动化（JIDOKA）TPS的发展历程与TPS精益生产全景图TPS的二大支柱：JIT（即时生产）与JIDOKA（人字边的自动化）JIT与一个流（One-Piece-Flow）丰田佐吉的自动织布机与自动化的起源、定义自动化（JIDOKA）：高品质、低成本=高生产性工序内造就质量质量要在生产工序内制造出来●不制造不良品、不接受不良品、不流出不良品●自工程完结●标准化作业●防错防呆技术迅速对应异常●什么是异常？能否发现异常？需要多少时间才能发现异常？●建立判断异常的标准●对待异常的态度：自动化可以实现三不政策●处理作业的五步曲（停止、呼叫、等待、处理、改善）●防止再发及未然防止:5个Why人的工作和机器的工作相分离：人不做机器的看守●工具、机器、设备与人字边的自动化自动化、自动化、省力化、少人化、多能工化工序的可视化可视化管理●零部、治具存放场所的标识管理●最大最小量和先入先出控制●生产管理看板●目视管理的实例与水平视频、案例分享二、自动化&自动化自动化、自动化的常见应用自动化的历史、现在、将来自动化的误区之一：自动化的设备自动化的误区之二：设备的自动化自动化与自动化的差异●设计面的差异●功能面的差异●管理面的差异自动化与低成本自动化自动化的目的、功能、特征自动化的基本思想及设计的基本原则自动化效果的评价方法三、自动化改善的起点：浪费彻底消除与价值流识别浪费的3种形态3MLoss现场七大浪费消除7种浪费的步骤生产中的浪费之源浪费与价值、价值流动价值流图：关注浪费、关注流程生产流程优化：平准化生产与均衡化生产作业改善（IE）与作业自动化设备改善（TPM）与设备自动化POKAYOKE(防错)与自动化PokeYoke防呆装置设计●防呆装置的目标与水平●防呆设计的基本原则●防呆设计的应用原理（防错原理Principles of Fool-proof：断根原理、保险原理、自动原理、相符原理、顺序原理、隔离原理、复制原理、层别原理、警告原理、缓和原理）●防错的人机工程学●防错的红牌条●防错装置的类型及实例四、自动化（LCIA）的应用加工的自动化：区别人工动作与机器动作装配的自动化：定位停止系统●什么是定位停止系统●实现定位停止的必要条●Andon板和呼叫灯●定位停止系统的实施及案例搬运的自动化：材料搬运、在制品搬运、成品搬运误动作防止系统与安全装置●误防装置构造●误动作防止系统●案例：工序有遗漏，下工序无法运行五、生产线设备布置的自动化生产线设备布置规划的精益思想：少量、小线、多线化设备的MP设计自动化机器设计的基本原则●短而垂直的生产线布置●复数整流的生产线布置●作业容易的生产线布置●一次生产一个的设备●正面狭窄的设备●物流容易的设备●容易移动的设备●有机动性的设备●能快速开工的设备●没有无驮(MUDA)的设备●具转用性的设备●不要巨舰大炮的设备●能够停止的设备●保全容易的设备生产线自动化扩展自动化：工序自动化（点）、生产线自动化（线）、工厂自动化（面）六、成功案例—自动化的实施（某电气生产线自动化改造设计）产品的加工流程了解传统生产线布置及弊端改造步骤1：从平行生产线到垂直生产线改造步骤2：从大流量到小流量改造步骤3：从单线化到多线化改造步骤4：从批量流到一个流One-Piece-flow改造步骤5：盲肠化、一人化、无人化【篇三】什么是自动化？自动化赋予设备和操作员能及时发现异常状况的能力。