生产线平衡与效率
研究与改善
关于操作场所布置：
1) 材料及工具按顺序排列 2) 材料及工具使其处于可工作状态 3) 材料、零件应放置于正常工作范围内 4) 工作地点调整于适当之高度
生产线平衡与效率
研究与改善
2.改善技巧的注意
A. 如对工业工程的改善技法缺乏了解﹐出现不平衡的状 态时﹐习惯用人员增补来弥补﹐这是一个不可取的方 法.
使用重力工具
生产线平衡与效率
研究与改善
1.不平衡的检讨与改善
B)从作业方法改善 i)运用改善四要法(ECRS)进行作业方法改善。 “剔除”( Eliminate )不必要的动作 “合并” (Combine) 微少的动作 “重排” (Rearrange )作业工序或动作 “简化” (Simplify )复杂的效率动作 ii)对于有妨碍的布置或环境进行改善
ii)利用或改良工具﹑机器将手工改为工具﹐或半自动或全自动机 器﹐或在原有工具﹑夹具做改善﹐自可提升产量﹐缩短作业工时。
iii)提高作业者的技能 运用工作教导﹐提升作业者的技能
iv)调换作业者 调换效率较高或熟练作业人员
V)增加作业者 上面的几项都做了﹐还未达到理想﹐可能就得考虑加此一工序人 手了。
生产线平衡与效率
学习
生产线平衡与效率
引言
现行非常普遍的流水生产作业模式和工作区 域作业模式均着重于工序之间的时间配合﹐ 因它是影响整体生产效率的主要因素之一; 如生产线上的各个工序都能互相配合无间﹐ 我们称之谓生产线平衡﹐而这样的生产线定 能获得一定的效益; 但如各工序间不能相互配合﹐拥有不少等候 的时间﹐这情况我们则称之谓生产线不平衡。
➢一间玩具公司新推出一款男玩具公仔。公 仔本身和他的衣服在装配线外制造。现需 要设立一条专为该公仔穿衣服的装配线。
➢工程部已经将整个工作分为13个工作单 元﹐如下表﹕
生产线平衡-例4
工作單元 1.穿內褲 2.穿內衣 3.穿左襪 4.穿右襪 5.穿長褲 6.穿襯杉 7.穿左鞋 8.穿右鞋 9.穿腰帶 10.放物件入褲袋 11.打領帶 12.穿外套 13.帶帽 總工時﹕
B. 除了上面介绍的技法以外﹐也可以对材料﹑零件包括 设计方法来检讨﹐有否缩短工时的方法。
C. 生产线补进新手时﹐因新手对工作不熟悉﹐熟练不足。 在配置上尤其要注意﹐会造成很大的不平衡使产量大 幅度下降﹐或对新手造成异常的工作压力。
生产线平衡-例1﹕缩短生产节拍
增加生产速度﹐维持人手不变
工 作 时 间
正常时间
标准时间
标准时间=观测时间×评比因素×（1+放宽率）
生产线平衡与效率
一般加工或装配线对新手的熟练度标准如 下﹕
作业年资 1个月 2个月 3个月 4个月或以上
熟练度 50% 70% 90% 100%
生产线平衡与效率
等待是一种非增值的动作﹐亦是制造业中 主张尽量避免的一种浪费。
生产线平衡法就是将这等待的时间尽可能 缩短或排除﹐以期达到减少浪费继而提高 生产之效益。
生产线平衡与效率
评比方法
评比：即是作业测定人员将所观测到的操作者 的操作速度，与自己理想中的理想速度（正常 速度）作一想象的比较。 评比实际是一种判断或评价技术，其目的在于 把实际操作时间，调整到“合格适当”的操作 者的“正常速度”上来。 根据评比定义可知，作业测定人员必须能在自 己头脑中建立一个理想的速度，然后再根据这 个理想速度去评比操作者动作的快慢。
生产线平衡与效率
生产线平衡-目的
1）物流快速﹐缩短生周期 2）减少或消除物料或半成品周转场所 3）消除生产瓶颈﹐提高作业效率 4）提升工作士气﹐改善作业秩序 5）稳定产品质量
生产线平衡与效率
计算节拍时间：
净运作时间 / 时段 节拍时间=
顾客需求 / 时段*
*时段必须要一致(班﹑日﹑周…)
生产线平衡与效率
前列單元 / / / / 1 2
3﹑5 4﹑5 5﹑6 5 6 6 2
生产线平衡-例4
前列图
工作单元 表示在圆 圈内﹐单 元时间在 圆圈旁﹐ 箭咀代表 单元的前 列关系。
左袜 9 3
内裤 10 1
右袜 9 4
内衣 11 2
长裤 22 5
生产线平衡与效率
评比
评比 正常 =100
操纵水平
相当行走 速度
km/h
67 甚慢；笨拙、摸索之动作；操作者似在半睡状态，对操
3.2
纵无兴趣
100 稳定，审慎，从容不迫，似非按件计酬，操作虽似乎缓
4.8
慢，但经观察并无故意浪费行为
133 敏捷，动作干净利落、实际；很象平均合格之工人；确
6.4
实可达到必要的质量标准及精度
生产线平衡-例3﹕节减人手(2人)
注意﹕当减至三个工作岗位时﹐其中部分 工作或会带来时间上之延误﹐此时生产线 上之组长应以援手协助
除了以上例子外﹐生产线平衡还有不少其 他的做法﹐而其使用的弹性亦非常高﹐在 一般运用时须将现场生产之状况及须求放 入考虑之内。
生产线平衡-例4
以下是个例子用来介绍关于生产线平衡 的一些概念。
生产线平衡与效率
“简化” (Simplify )
1) 使用最低等级的肌肉工作。 2) 减少视觉动作并降低必须注视的次数。 3) 保持在正常动作范围内工作。 4) 缩短动作距离。 5) 使手柄、操作杆、足踏板、按钮均在手中可及之处。 6) 在须要运用肌力时，应尽量利用工具或工作物的动能。 7) 使用最简单的动素组合来完成工作。 8) 减少每一动作的复杂性。
7. 确定宽放时间 8. 计算标准时间
明确宽放时间种类
标准时间=观测时间*评比系数+宽放时间 =正常时间×（1+宽放率）
生产线平衡与效率
划分操作单元:
—在不影响精确观测记录前提下，每一操作单元 的操作时间越短越好
—单元与单元之间的界限要分清，使每个单元得 以准确测定
—应明确划分不变单元与可变单元 —规则单元与间歇性单元和外来单元要划分清楚 —材料搬运时间要与其它单元分开
计算节拍时间例子-齿轮组装
480分钟 20分钟(故障) 30分钟(小组会议) 30分钟(清扫保养) 400分钟(每日可用时间)
顾客需求=1000件/天
可用时间 节拍时间=
顾客需求 400
= 1000
= 0.4分钟
生产线平衡与效率
节拍时间与周期时间
40
30
节拍时间
20
周期时间
10
0 工人 工人 工人 工人 工人 工人
生产线平衡与效率
作业时间的量测:
标准工时： —概念：合格适当、良好训练的操作者， 在标准状态下，对一特定的工作，以正常的 速度操作所需的时间。
生产线平衡与效率
标准工时的测定方法：
方法
优点
缺点
简单,任何人
直 秒表观测法 都可以做
接 法
工作样本法
简单,任何人 都可以做
依赖评比 不能预先确定
依赖评比 不能预先确定
生产线平衡与效率
测时:
—选用测时方法 —测时记录 —剔除异常值 —决定观测次数 —计算观测时间
生产线平衡与效率
评比与宽放: —所谓评比,就是时间研究人员将所观测到的操
作者的操作速度，与自已所认为的理想速度 （正常速度）作一想象的比较. —宽放 ➢ 私事宽放 ➢ 疲劳宽放 ➢ 程序宽放 ➢ 特别宽放 ➢ 政策宽放
生产线平衡与效率
工具设备使用原则:
1) 须长久持住之工作物，尽量使用夹具 2) 简易并须用力之操作，使用足踏工具 3) 装配用之材料零件应使用容器安装 4) 工具设备之设计应力求减少动作次数，并利用机械之最
大能力 5) 设法将两种以上之工具合并之 6) 利用物体之动力使其自动堕至装配区域或制成品箱内 7) 动作路径已成一定规则时，设法使用工具
=合计工序时间/(最高工序标准时间X合计人数) =58/(9x8) =80.6%
3) 生产线不平衡损失率
=1-生产线平衡率 =1-80.6% =19.4%
生产线平衡与效率
研究与改善
1.不平衡的检讨与改善
A)如何减低耗时最长的工序(第一瓶颈)的作业时间
i)作业分割 将此作业的一部分分割出来移至工时较短的作业工序。
秒表观测法测定步骤：
1. 选择研究的作业 明确目的
2. 选择操作者 选择“合格工人”
3. 收集和记录资料 将资料填入记录表格的表头或首页
4. 将作业划分为单元 明确划分目的、单元类型及划分原则
5. 测时 6. 计算正常时间
测时方法有：归零法；累积测时法； 周程测时法；连续测时法
正常时间=观测时间*评比系数
生产线平衡与效率
生产线平衡表
(秒) 10
标8 准 时6 间4
不平衡损失时间
2
工序编号
1
配置人数
1
标准
8
时间 1人 8
2
3
4
1
2
3
5
9
7
5 18 21
5 合计
1
8
6
35
6
Байду номын сангаас58
生产线平衡与效率
1) 不平衡损失
=(最高工序标准时间X合计人数) – 合计工序时间 =(9X8)-58 =14
2) 生产线平衡率
生产线平衡与效率
生产线平衡（Line Balancing）：
定义 是对生产的全部工序进行平均化，调整 作业负荷，以使各作业时间尽可能相近 的技术手段与方法 促成一个流生产及“cell production”
生产线平衡与效率
影响因素：
1）工序之选订操作方法 2）工序之排列方法 3）员工之工作态度 4）员工对操作的熟练程度 5）物料之质量 6 ) 产品之良率