4.9.3安装上半环，并在环接合处涂上胶粘剂，同样将密封橡胶条的接头修正后用胶粘剂粘紧。
4.9.4安装其他零件如图，塞住不用的孔，接上油管后，充入润滑脂。
4.10传动部的安装
4.10.1装配前应将滚动轴承、轴承座以及传动轴、小齿轮等彻底清洗，方可进行安装。
4.10.2传动轴承底板、轴承座以及传动轴位置均应进行严格检查，以确保齿轮啮合性能良好。
3.2.5慢速传动装置
该装置通过电机、减速器可使主机获得0.15~0.2 rpm的转速，供盘车、维修及松动负荷时用。当停机超过四个小时以上，筒体内的物料有可能结块，起动主电机前先用慢速驱动装置盘车，可以达到松动物料的目的。慢速驱动装置中的牙嵌离合器具有单向性，以保护维修人员的安全。
3.2.6起重装置
320x640
46.45
18.7
800
25
320x700
50.81
18.7
900
28
340x700
58.4
17.5
1000
32
340x800
66.8
17.5
1120
36
340x850
70.9
17.5
1250
38
360x750
72
17.5
1250
40
360x800
75.2
17.5
1400
43
360x850
3.2.2主轴承部
主轴承采用了完全封闭式的自位调心120°“摇杆”型结构。轴瓦采用低硬度的巴氏合金，其下埋设蛇形冷却管，给入冷却水，以便降低轴瓦温度。轴承具有静压结构，采用高低压稀油站润滑。在启动及停车时运用高压系统将回转部浮起，并与主机联锁浮起30秒后开机，减少起动力矩和轴承的磨损。正常运行时采用低压给入连续油流实现良好的动压润滑。主轴承与外界的密封采用了全封闭活塞环式，并借助橡胶条和润滑脂实现良好的密封，以避免灰尘进入，保证轴承结合面清洁，不易烧瓦。
4.10.3在安装联轴器时,应预先检查相配合的各部分尺寸（如直径、长度、键槽、倒角、过盈量），热装时可采用油浴或铁箱加热到规定温度，严禁明火烧烤，需联接的各传动轴同轴度误差不大于0.2mm，联轴器两半联轴器之间按规定间隙。
4.10.4装配后大小齿轮的齿侧间隙应符合图纸要求 (1.4～2.18mm)。
23.2
200
5
220x540
18
21.8
280
7
240x550
22.27
21.2
315
9
240x580
23.27
21.2
380
10
250x580
25.37
20.8
400
12
270x600
30.4
20.8
500
14
290x650
38.33
19.34
630
18
290x700
41.28
19.34
710
22
4.3.2在设备安装前，应校核各地脚螺栓位置尺寸和有关设备尺寸，实物和图纸完全符合后方可进行安装。
4.3.3各底板应符合要求的标高，允许用自制的垫块及调整垫片进行调整，但垫块必须与底板的底面保持充分的接触，以保证灌浆后被牢固地固定。
4.3.4二次层顶面应低于底板顶面，但最多不得低于底板的二分之一厚度。
轴承内部装有铂热测温电阻,且与主电机联锁，停机温度可自行设定，或根据现场情况调整。
3.2.3筒体部
筒体内壁装有波浪形的衬板,和进出料端盖的联接采用外接法兰联结，筒体上开有外盖式磨门，以便检修和更换筒体内的各种易损件，装卸研磨介质等。
3.2.4进出料部
磨机的进出料端盖上装有衬板,其断面形状是按磨损情况设计的.进料采用了结构简单、阻力小的自溜入磨的方式。出料将首先通过出料端盖内的反螺旋管，然后进入圆筒筛，进行卸料和筛分。圆筒筛为剖分式，以便于检修和更换。
4.磨机的安装
4.1安装注意事项
4.1.1在安装过程中要注意人身安全，设备安全，特别要注意在安装衬板时，防止筒体偏重而旋转。
4.1.2注意防止研瓦。在装配前应将主轴承与轴颈的伤痕和脏物等进行认真的检查和清除，并保证润滑油的清洁。
4.1.3注意安装齿轮时的齿轮振摆与啮合要求，以保证传动质量。
4.1.4所有配合表面、摩擦表面等均应认真清洗后方可安装。配合表面要注入稀油，磨擦表面要涂以干油。
4.4.8轴瓦安装后应对轴瓦进行压力试验,其值不应低于高压油泵的额定工作压力,试验连续时间不少于30min，如发现渗漏现象应彻底消除。
4.4.9在安装上盖之前，应将主轴承的冷却水管接通并进行水压试验，试验压力为0.4～0.6Mpa,试验时间为30min，应无渗漏现象。
4.4.10轴承座安装完毕后应检查轴承座内部冷却水软管与轴径处是否相碰，轴瓦压板和轴瓦之间达到图纸要求，最后清理轴承底座内部的异物，将轴承座外壳上无用的孔用螺栓堵死，用润滑油立即填充主轴承壳体与轴径接触处的密封环的沟槽，同时试验注油是否畅通。
4.6.2两半齿轮的接合必须牢固，螺栓应全部拧紧。
4.6.3大齿轮与筒体法兰的把合，应借助大齿轮上的调整螺栓反复进行找正使大齿轮的径向跳动和轴向跳动最终符合图纸要求，方可最终将把合螺栓拧紧、固定。如有必要用户可在现场配制销孔固定。
4.8衬板的安装
4.8.1吊装衬板进出磨机一定要注意安全，防止磨机产生偏重而旋转。按顺序是先装人孔衬板，再装其他衬板。
4.5筒体的安装
4.5.1在安装筒体部之前有必要对端盖进行检查，修复其上的表面损伤，如锈蚀、划痕等。同时清除结合面上的毛刺、飞边及防锈漆，如果清理后不能马上进行组装，还应在加工面上涂一层防锈油脂，并将其包装起来。
4.5.2将筒体部安装在轴承上之前，将传动部中的齿轮下罩预先安装到位。并将主轴承内部及轴颈彻底清理干净，在安装筒体时绝对禁止在轴颈上拴钢丝绳，以免划伤轴颈表面。在安装过程中要尽量防止灰尘杂物落到轴瓦面上。应切记接触时防止对轴承的冲击引起轴承损坏，为此可借助起重装置。在高出最终水平位置20~30mm的地方将回转部落在起重装置的顶架上，然后缓慢地落入轴承。或者先将轴承衬用带捆紧，靠在中空轴预定位置上一起落到轴承底座上，以改变第一接触点，防止损坏轴承。
4.3.5为了保证二次浇灌时和原基础结合紧密，必须对欲进行二次灌浆的基础表面铲成麻面。铲剔麻面的方法是由钢扁铲在地基表面上铲出一个一个的凹坑 ，其直径约为30~50mm，凹坑的距离根据地基的大小而不同，一般为150 mm左右，在基础的边角处应铲出缺口，目的是使第二次浇灌更加坚固。
4.3.6铺设地脚螺栓前，应将地脚螺栓上的锈垢、油污清除干净，但螺纹部分仍涂上油脂防止生锈，检查螺栓与螺母的配合是否良好。
运动着的磨矿介质粉碎，并通过溢流和连续给料的力量将产品排出机外，以进行下一段工序处理。
3.2 磨机的主要结构特点
磨机主要由主电机、减速器、传动部、筒体部、主轴承部、慢速传动装置、给料器、进料部、出料部、高低压润滑站、基础部、起重装置等组成。
磨机的结构见图一。
3.2.1传动装置
主电动机为磨机专用的大功率异步电动机。传动轴轴承采用双列向心球面滚子轴承,周边大齿轮采用大模数铸钢齿轮,从而使转动平稳、噪音小、寿命高。大齿轮上装有径向密封齿轮罩进行有效的密封。大齿轮的润滑采用喷雾装置，周期的喷射定量的润滑油到齿轮工作表面，实现润滑。
4.3.7两轴承底板轴向距离偏差不大于0.5mm。
4.3.8两轴承底板相对标高不得相差0.5mm以上，并保证出料端不高于进料端。
4.3.9对基础进行二次浇注之前，混凝土强度达到75%以上才允许拧紧地脚螺栓。并将轴承座、垫铁及基础上的油污、油漆、铁锈和尘土等清理干净，特别注意将轴承座下部填满水泥泥浆，浇注时要捣实，不能存在间隙。
80
17.5
1400
45
3. 磨机的工作原理及结构
3.1 工作原理
磨机系由异步电动机、减速器与小齿轮连接，直接带动周边大齿轮减速传动，驱动回转部旋转，筒体内部装有适当的磨矿介质 — 钢球，磨矿介质在离心力和摩擦力的作用下，被提升到一定的高度, 呈抛落状态落下，欲磨制的物料由给料管连续地进入筒体内部，被
MLTB系列湿式溢流型球磨机
使用说明书
MLTB210
MLTB 220
MLTB 240
MLTB 250
MLTB 270
MLTB 290
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MLTB 340
MLTB 360
山东山矿重工有限公司
2016年11月
1.磨机的用途
2.磨机的技术参数
3.磨机的工作原理及结构
4.磨机的安装
5.磨机的试车与验收
4.4.6两主轴承底板的相对标高一般用液体连通器或经纬仪进行测量，其允差为0.5mm，并应保证进料端高于出料端，轴承底板的标高和水平度应同时测量，边测量边找水平。
4.4.7将轴承座放在轴承底板上，使两者中心线重合，轴承座与轴承底板应均匀接触，局部间隙不得大于0.1 mm，连续长度不得超过侧面长度的1/4，深度不得超过100 mm，否则应进行刮研处理。清洁鞍形座表面和轴承衬，涂上润滑剂，将轴承衬落入鞍形座，轴承衬工作面与轴颈表面进行刮研，接触角为70º~90º，接触斑点在25x25平方毫米面积上不少于4点。
4.3.10安装固定的底板最终水平度在任何方向上每米都不应大于0.1mm。
4.3.11二次灌层干固、紧固地脚螺栓后，上述距离、标高、水平度都应保持不变。
4.4主轴承的安装
4.4.1主轴承的安装必须在基础强度应将其清洗干净，在轴承底板的上表面划出纵横中心线，作为安装找正的基准线，然后将地脚螺栓与底板一同安装在基础上，将底板调整到正确的位置。
4.4.3垫片可用25X100的钢板制作，长度以每个垫块上不大于底板的宽度为准，主轴承底板应不少于8块，其余底板酌减。
4.4.4调整片可用不同厚度的薄钢板制作，以每个垫块上不多于2块为准。