1 适用范围1.1 概述山东万国太阳食品包装材料有限公司 PM26安装工程蒸汽、压缩空气管道安装施工 图纸由中国轻工业长沙工程有限公司设计。

本工程蒸汽管道材质为20#, DN600管线185 米，DN300管线624米，DN200管线903米。

压缩空气分为仪表用气和工艺用气，管线 材质为304不锈钢，DN300管线长度约896米，DN250管线长度约672米。

蒸汽管道、 压缩空气管道都属于压力管道。

1.2 主要工作量管道材质、管路代号、管件及阀门型号详见工艺流程图和材料。

2 编制依据现场设备、工业金属管道焊接施工及验收规范》 (GB50236-98) 2.6《管道支吊架技术规范》(GB/T17116.1-1997) 2.7 《管道支吊架管道连接部件》 (GB/T17116.2-1997)3 材料检查与验收材料的检查与验收是工程实体安装的第一步。

用于该工程安装的材料必须要经过严 格的检查与验收，严禁不合格的材料用于工程实体安装，确保工程质量。

检查验收由业 主和施工单位共同进行。

3.1 管子、管件、阀门和焊接材料必须具有制造厂的质量证明文件，有关指标符合设计 或现行国家、行业制造技术标准。

没有质量证明文件或质量证明文件不全的材料不得验 收。

质量证明文件要求如下：3.1.1 管子必须具有：3.1.1.1 供货厂家名称或印记。

3.1.1.2 管子生产标准号。

3.1.1.3 管子的钢号。

3.1.2 管件：3.121供货厂家名称或印记 3.122管件生产标准号。

2.1 中国轻工业长沙工程有限公司图纸。

2.2 工业设备及管道绝热工程设计规范》 GB50264-97) 2.3 工业设备及管道绝热工程验收规范》 GBJ50126-2008) 2.4 工业金属管道工程施工及验收规范》(GB50235-2010)2.53.1.2.3管件钢号。

3.1.2.4管件名称、规格。

3.1.2.5化学成分分析结果。

3.2管子、管件、和阀门的规格、型号、材质、数量必须符合设计要求及有关技术参数。

为此，必须要认真进行核对。

3.3外观检查。

管子、管件和阀门内外表面干净。

3.3.1无裂纹、缩孔、夹渣、粘砂、折迭、重皮、漏焊等缺陷。

3.3.2表面应光滑，不允许有尖锐划痕。

3.3.3凹陷深度不得超过1.5伽，凹陷最长尺寸不应大于管道周长的5%且不大于40mm。

3.4弯头的弯曲半径应符合设计要求。

弯头、三通、异径管及接管座的内外径应符合设计要求。

3.5阀门检验：对于到货的阀门应逐一进行外观检查，必要时进行水压试验抽检。

3.6法兰、垫片、螺栓、螺母检查3.6.1螺栓与螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母配合良好，无松动或卡涩现象。

3.6.2垫片应符合设计要求。

不得有皱纹、折损、径向划痕等缺陷。

3.6.3法兰规格、型号、材质、标准应符合设计规定，密封面平整光滑，不得有毛刺、径向划痕等缺陷。

4主要施工机具5施工作业必须具备的条件凡参加该工程施工的工作人员施工前必须做好如下准备工作:5.1图纸会审和技术交底由设计院、建设单位、施工单位共同参加，设计单位工程技术人员交待设计意图和要求；建设单位、施工单位对施工图纸提出问题，由设计单位工程技术人员作出解答，然后施工单位工程技术人员向施工班组进行细致地交底（含安全交底），做到层层有交待，人人明确设计意图。

5.2熟悉施工图纸和有关资料凡参加该工程施工的人员，必须于施工前认真细致地阅读业经建设单位施工单位、设计单位共同会审过的施工图纸和技术资料，了解生产工艺，弄清设计意图，从而明确施工要求。

对工程做到心中有数，减少重复作业。

5.3材料检查与验收已进行完毕。

所有用于该工程上的材料，已按照第三条款的有关要求进行检查和验收。

检查《设备开箱检验记录》、《物资验证登记表》、《进货物资试验委托书》和物资试验的各种报告。

5.4按计划要求的施工人员和主要工机具已全部到位。

人员素质能满足施工要求。

工机具机械性能良好，可满足施工需要。

5.5施工用电、用水能满足要求，道路交通通畅，施工场地平整。

5.6安全帽、安全网、安全带等安全措施物资已准备就绪，可满足施工需要。

5.7 土建、设备安装与管道安装已进行工序交接完毕，土建施工和设备安装已具备管道安装条件。

5.8本部分施工的常见质量通病防治措施已制定，并已把书面材料分发到所有参与施工的人员手中。

5.9本部分施工的质量保证体系和安全组织机构已建立，并已开始有效运行。

6工期安排及劳动力计划6.1本部分施工有效日历天数计划安排为80天。

6.2对劳动力必须做到计划管理，科学组织。

根据工作量，依据劳动定额，确定需要用管工、焊工等工种人数。

做到定任务、定人员，高效率、满负荷工作。

6.3按工作主次，程序先后，技术难易程度，加强劳动力的调配，综合平衡技术力量。

6.4做好劳动纪律的管理工作，认真落实经济责任制，充分调动职工的生产积极性和劳动主动性，出满勤，干满点，提高工时利用率和劳动生产率，按时完成任务。

6.5劳动资源配置7安装施工工艺管道安装必须严格按设计图纸及国家有关规范、技术标准进行。

如有图纸与实际不符，必须经设计院驻工地代表、建设单位代表核定同意后为有效变更，否则任何人无权更改图纸。

7.1管道安装的基本原则7.1.1先主管，后支管。

7.1.2管道安装时如无坡度要求，应横平坚直，力求整齐美观，其偏差应符合规范规定及设计要求。

如有坡度及坡向要求，应严格按设计要求进行安装。

7.1.3管道安装前必须将内部清理干净，达到无锈皮、脏物、水等。

管道与管道；管道与设备连接时，不得强力对口。

7.1.4严格施工程序。

只有当上道工序合格后方可进入下道工序的施工7.1.5在安装压力管道及其支吊架前，必须参考风管、电缆桥架等通风、电气、仪表专业图纸，各专业需互相配合，统一协调，以避免不必要的返工。

7.2管子的调直安装前对弯曲变形的管子应进行调直。

对于直径较小（DNC 50）、变形较小的管子可进行冷调；对于直径较大（DN> 50）的管子应进行热调。

7.3管子的切割及开孔碳钢管用无齿锯或氧--乙炔焰切割，氧--乙炔焰切割后要把切口处的毛刺、氧化物打磨干净。

管子切口平面倾斜偏差为管子直径的1%但最大不超过3mm在主管道上开孔，如孔径小于30 mm寸，不得用气割开孔，应用机械钻孔。

不锈钢管应采用无齿锯切割，不得用氧--乙炔焰切割。

7.4坡口加工及接头组对7.4.1管道制作坡口时必须采用机械法加工。

7.4.2管子对口焊接时要垫置牢固，避免焊接及热处理过程中产生变形。

7.5管道焊缝位置应符合下列要求7.5.1焊缝位置距离弯管的弯曲点不得小于管子外径（或不小于100 mn）。

7.5.2管子的两个对接焊缝间距不宜小于管子外径，且不小于150 mm7.5.3支架吊挂管的位置不得与管子对接焊缝重合，焊缝距离支吊架边缘不得小于50mm7.5.4管子接口应避开放水及仪表管等的开孔位置，距开口边缘不应小于50 mm且不应小于孔径。

7.5.5管道在穿过隔墙、楼板时，位于隔墙楼板内的管道不得有接口。

7.5.6穿墙及过楼板的管道安装穿墙及过楼板的管道须加设套管。

如设计有规定则严格按设计要求执行。

如设计无规定时，则穿墙套管长度不应小于墙厚，穿楼板套管宜高出楼面或地面20—30 mm管道与套管的空隙应用不燃材料填塞。

7.6阀门安装7.6 . 1阀门在安装前必须根据相关规范、制造厂家技术要求进行严密性检验，以检查阀座与阀芯、阀盖及填料室各接合面的严密性。

阀门严密性试验按 1.25倍铭牌压力水压进行。

7.6 . 2阀门一般应在关闭状态下安装。

安装阀门前，应按设计要求核对型号，并按介质流向确定安装方向。

阀门不得反安。

7.6 ．3 垂直管道上的手动阀门安装应以工人操作方便为原则，一般高度为 1.2m~1.5m。

7.6 ．4 法兰与容器或传动设备连接时，要自然相接，不得受力。

法兰与管子要同心、垂直，不得偏斜。

螺栓安装方向要一致，紧固螺栓应对称均匀，松紧适度。

安装阀门与法兰的连接螺栓时，螺栓应露出螺母2〜3个螺距。

7.7 支、吊架安装管道安装时，应及时进行支、吊架的固定和调整工作。

室内预留孔洞及预埋板安装前也要检查其标高，以确保管道安装的误差不超标。

支、吊架安装位置要正确。

支、吊架安装要平稳、牢固，与管子接触良好。

有固定支、吊架要严格按设计要求安装，导向支架或滑动支架的滑动面应洁净，不得有歪斜或卡涩现象。

支、吊架不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。

管道与支、吊架焊接时，管子不得有咬肉、烧穿等现象。

管道安装完毕后，应按设计要求逐个按图纸核对支、吊架型式、材料及位置。

7.8 管道试压和冲洗7.8.1 试压应具备的条件7.8.1.1 已向班组进行技术（安全）交底。

7.8.1.2 所有管道均已安装完毕，且经检查符合设计及规范要求。

7.8.1.3 焊接工作已全部结束，且经检验合格。

7.8.1.4 焊缝及其他待检部位尚未涂漆和绝热。

7.8.1.5 所有支、吊架均已按要求安装完毕，并对需要加固的地方业已采取加固措施。

7.8.1.6 待试管道与无关系统已用盲板或采取其他措施隔开。

7.8.1.7 待试管道上的止回阀、安全阀及仪表元件等已经拆下并妥善保管。

7.8.1.8 符合试压要求的液体已经备齐，电源已备好。

7.8.1.9 试验用压力表业经校核，并在周检期内，其精度不低于1.5 级。

7.8.1.10 人员组织及劳动力安排已确定，工机具已备齐。

7.8.1.11 施工单位、建设单位等有关人员对被试压系统已进行全面检查，发现缺陷处理完毕。

7.8.2 试压前的准备工作7.8.2.1 根据图纸要求熟悉每条管线的起止点，做到心中有数。

7.8.2.2 技术人员必须向参加试压的所有人员进行详细的技术（安全）交底。

7.8.2.3 进一步落实水、电及机具等是否已满足试压要求。

7.8.2.4 水源及排污点及排气（汽）点业经甲方指定，安全防护措施已准备齐全。

7.825 DN >300的汽（气）管进行水压试验时，必须设置临时支架。

7.8.2.6 试压前将不能参与试压的系统、设备、仪表及管道组成件等加以隔离。

需加置盲板的部位应有明显的标记和记录。

7.8.3 试压方法及步骤7.8.3.1 往系统内注水，打开最高点处排气阀，把系统内的空气排尽。

7.8.3.2 确认系统注满水后，进行缓慢升压，当压力升至试验压力的30%时，停止升压对系统进行全面检查，如无任何异常现象，再缓慢升至试验压力的60%时，停止升压再次对系统进行全面检查，如无任何异常现象，则继续缓慢升压至规定的试验压力并稳压10mi n。

然后，把压力降至设计工作压力，对系统进行全面检查，除了阀门填料局部地方外均不得有渗水或泄露的痕迹，且目测无变形，则认为系统严密性试验合格。