原材料、外协外购件进货检验规程1.目的对进货检验过程实施控制，确保采购产品的质量符合规定的要求。

2. 适用范围本规程适用于本公司采购的进货检验。

3. 职责3.1采购部负责进货产品的送检工作。

3.2仓库负责进货产品进行登记入库。

3.3技术部负责提供进货产品的检验和试验依据3.4质量部检验员负责进货产品检验，并对质量问题进行反馈。

3.5采购部根据各部门反应的信息对供应商进行考评。

4. 工作内容4.1外协外购件的分类4.1.1 外协件根据本厂生产需求，外协件分为：机械加工零件（部件）、铸件类、表面加工处理类。

4.1.2 外购件根据外购件的用途和性能，分为五金、标准件、管材、钢材、传动、气动、电气、工具及辅助材料等。

4.2进货检验判定标准4.2.1进货检验判定依据：外协外购件进货检验规程、产品图纸、技术标准等。

4.2.2批次允收准则：进料检验必须以“ 0”缺陷为允收准则。

4.3 检验工作程序供方供货——〉采购员（仓库）报检——〉检验员对待检物料进行抽样检验并填写检验结果——〉交质量部经理判定是否合格并批准同意入库。

供方首次供货：供方必须将样件、自检报告单、合格证、生产许可证、营业执照和注册证书复印件等交由采购部门，技术部依据图纸等技术要求制定检验项目，交检验员进行检验，检验人员填写检验单。

样件检验完毕后，检验单交由采购部门，以据此做出鉴定报告，采购部门通知供方并列入《合格供货方清单》，根据供方情况制定初步供货份额。

非首次供货：供方须待检验报告、合格证、采购部开具的《检验通知单》，检验员确认后进行检验，检验后检验员将检验数据和相关资料交技术负责人批准，合格后方可办理入库手续。

4.4检验工作要求441、采购人员必须按照采购计划和交货进度，详细填写采购件名称、交检批数量、制造单位等内容；4.4.2、检验员严格按《检验规程》、产品图纸和工艺技术问题通知等要求，进行检查并如实填写检测数据；4.4.3、检查结果报技术部负责人，技术部负责人依据产品图纸、工艺要求、加工及装配等要求，判定物料是否合格，并批准同意入库或退货并通知办理相关手续，不得填写含糊不清、模棱两可的签字。

4.4.4、仓库必须确认《检验单》上的技术部负责人签字方可办理入库手续。

4.5质量问题的处理4.5.1检验员或质量负责人在接到质量信息后，立即赶到生产现场，按《不合格品控制程序》进行处理。

4.5.2检验员认真填写相关信息报技术部负责人，技术部负责人每周依据检验人员的记录进行汇总，向采购部提供信息以便统计供应商业绩集中考评。

4.6进货检验规定4.6.1进货检验抽样方式：技术文件中列出的重要零件必须逐一检验并记录，其余零件的抽样方案按下表要求执行（参考GB282—81, 一般检验水平II抽取样本）：若产品一次抽样不合格，再次送货后需再次实行抽样检验，再次抽样方案如下（计算后数量不为整数的向上取整）：抽样方案说明:1）检验样本须由检验人员在送检样本中随意抽取，不得由供方人员自行选样。

2）如果样本数小于批量时，则该批全检。

3）对于对于材料成分报告，提交时每个原材料批次提交一份；对于性能报告，影响该性能的每个处理批次提交一份报告。

4）具体参照《抽样统计办法》执行。

4.6.2 外观检查检验样本检查按比例进行抽检。

4.6.3 原材料检验标识验证采购部门收集供方产品合格证书等文件并存档，形成供方档案。

检验人员必须对原材料的合格标识进行核实，发现标识有问题及时通知技术部负责人，并传递信息到采购部门核实标识情况，由采购部门确认方可进行验收，否则不必进行检验，直接退货，并按不合格品登记数量。

4.6.4 性能检验和试验抽检项目应符合产品图纸、技术标准和《检验规程》等的要求。

4.6.5 检验及试验记录4.6.5.1 原材料的检验和试验要作记录。

4.6.5.2所有的进货检验和试验过程应建立检验台帐。

4.6.6 检验试验状态标识4.6.6.1对于合格件，在包装箱或工件上贴上合格证。

4.6.6.2对于不合件而又不能及时退回的在包装箱或工件用红色标示，并及时隔离或按有关规定就地销毁。

4.6.6.3对于来不及检查件在包装箱或工件上挂上待检标志并定置存放。

其它标识办法和内容详见《产品标识与可追溯性控制程序》。

4.6.7 紧急放行的控制若需紧急放行时，须有质量部、技术部负责人或主管副总的签字。

4.8 其他检验规定对于本厂无法检测的项目，可以委托指定供方到第三方检测机构做检验，检验认同第三方机构出具的报告。

4.9 入库检验合格后，由检验人员做出标识，通知库管员进行验收入库。

其过程见相应仓库仓库管理制度。

编制: 批准:外协外购件质量标准一、五金件1、目的对用于产品的五金件进行进料检验，确保其质量符合工艺要求或客户要求。

2、范围适用于产品用的五金件的检验。

3、检验规范3.1外观检查表面光滑、无划痕、裂纹、凹凸点、扭曲变形等缺陷。

边缘无毛刺。

3.2材质检查材质符合工程图纸要求或样品要求。

3.3尺寸检查根据相关图纸或样品用游标卡尺检查，尺寸应在规定范围内。

3.4装配检查与相关零件进行实配试装顺利、无错位、翘曲、变形等不良现象。

4、因工程变更而需做相应要求的改变时，以最新工程图纸、样品为准。

二、管件类（一）钢管类原材料检验规范1、目的通过对钢管类原材料的检验确保本厂生产的产品符合生产工艺及顾客的要求。

2、范围适用于本厂生产用的所有钢管类原材料。

3、验收规则3.1钢管类的质量由供方技术监督部门进行检查和验收；3.2供方必须保证交货的钢管符合有关标准的规定，本厂有权按照相应标准的规定进行复查。

3.3钢管到厂应附有证明该批材料符合标准要求和订货合同的质量证明书。

4、外观质量4.1钢管内、外表面不得有裂缝、折叠、分层、龟裂、裂纹、轧折和结疤缺陷存在，这些缺陷必须完全清除掉，清除不得超过其边长和壁厚的负偏差。

4.2 划痕允许深度不大于0.40mm4.3钢管内、外表面应光滑，允许有深度不超过0.08 mnm勺少量凹坑、擦伤和细小的划道，但这些缺陷必须在壁厚的公差范围内。

5、钢管尺寸勺允许偏差5.1外径6〜10mn允许偏差土0.20mm 大于10〜30 mn允许偏差土0.40mm 大于30〜50mm允许偏差土0.45mm 大于50mm允许偏差土1.0%。

5.2壁厚0.5〜1.0 mm,允许偏差土0.15mm 大于1.0〜3.0 mm允许偏差土15% 大于3.0 mm允许偏差+12%^-10%。

5.3钢管的长度：外径w 30mm为2〜6m 外径＞30〜70mm为3〜10m 外径〉70mm为4〜10m同批次材料长度偏差不超过土1%5.4 钢管的理论重量（密度为7 .85 ）按公称尺寸计算,其计算公式为P=0.02466 ? S （D-S）,其中D为钢管的公称外径；S为钢管的公称壁厚。

（二）型钢板材1 、目的通过对型钢板材原材料的检验确保本厂生产的产品符合生产工艺及顾客的要求。

2、范围适用于本厂生产用的所有型钢板材类原材料的检验。

3、验收规则3.1型钢板材的质量由供方技术监督部门检查和验收；3.2型钢板材的标志可采用打钢印、喷印、盖印、挂标牌、粘标签、放置卡片或涂色等方式。

标志应字迹清楚、牢固可靠。

3.3型钢板材到厂应附有证明该批符合标准要求和订货合同的质量证明书。

4．1 外观要求.4.1.1 不得有明显的扭转和变形,表面不得有裂纹、结疤、折叠、夹杂和分层。

4.1.2表面允许有不超过负偏差的局部发纹、气泡、压痕、刮伤和麻点。

4.1.3不允许有明显爆铁、烂铁现象。

4.1.4凡属使用后可能造成性能缺陷的外观不良均不予接受。

4.2尺寸要求型钢板材的尺寸均应符合订货合同中的要求或样板尺寸的要求, 对未明确提出的要求,应符合相关标准的规定或行业的规定。

外协零部件验收规程一、验收前准备（一）由技术中心下发外包外协图纸后，应预先安排质量部检验人员，熟悉图纸资料，如检验需要，由质量部门准备符合验收标准要求的量具，器具。

（二）对要求精密度较高的加工件，如验收有困难，应请相关技术部门人员协助验收。

二、验收要求1、以供货合同和加工凭单为依据，严格对照图纸检查加工件的材质、规格、及数量，并逐件清查核对。

2、按照图纸逐件检查零件是否合格；3、做好数量验收记录，写明验收地点、时间、参加人员、种类、品名、应到和实到数量。

三、一般要求：1尺寸及公差1.1产品尺寸及公差必须符合产品图样的要求。

1.2未注公差的尺寸公差a）机加非配合线性尺寸小于或等于120m时，极限偏差按GB/T1804-C,大于120 mm寸极限偏差按GB/T1804-m倒圆半径与倒角高度尺寸的极限偏差按GB/T1804-mb）机加配合尺寸公差按GB/T1800.3中IT14，孔取正，轴取负；c）剪切件、冲压件的尺寸公差按WJ170中的8级；塑料制件尺寸公差按GB/T14486-1993o1.3未注公差角度的公差a）机加按GB11355-m1.4未注形位公差零件的形位公差a）机加件按GB/T1184付录B中表B1~B4勺12级；b）冷冲件按WJ170沖的2级。

2. 表面状况及外观质量2.1 零件表面质量1.5 型材不加工表面的公差按该材料的标准验收a)零件上不允许有飞边、毛刺和裂纹。

镀锌件、磷化件和氧化件在装配时允许镀层、磷化层和氧化层有不暴露在外面的局部损伤；b)图样上无特殊规定时，机加件和冲压件必须去毛刺、倒圆或倒角，倒圆、倒角按外角约0.6 mm,内角约0.4 mm,小薄零件视需要可适当减小。

图样上注有倒角而未注倒角尺寸时，亦按外角约0.6 mm,内角约0.4 mm倒角；c)零件上的螺纹不允许有裂纹、凹痕和毛刺,用不通过螺纹量规检查时, 拧入量不多于两圈；d)图中无特殊规定时,车制零件允许留有顶尖孔。

2.2表面处理、涂漆和涂油a)表面处理和涂漆的零部件按零件表面处理技术条件进行；b)零件相互配合面、有刻度分划处、塑料及橡胶制件表面、水准座表面、检验平台表面均不得涂漆；2.3 材料和元器件2.3.1制造本产品的材料、标准件和外购件应具有质量证明书或合格证2.3.2材料代用时, 应按有关规定办理材料代用手续, 经审批后方可投入生产。

2.3.3外协件及外购件应有供应单位的质量证明文件或合格证, 无证明文件或合格证的外协、外购件须做一定的补充鉴定,经质量部门与技术部门同意方可使用。

2.4焊接件2.4.1 图样中未规定具体焊接方式的焊接件,可用手工电弧焊,也可选用二氧化碳气体保护焊。

采用二氧化碳气体保护焊时，选用GB/T8110气体保护焊用钢焊丝；2.4.2焊接的技术要求按WJ520执行；2.4.3焊接必须经考试合格的焊工操作；2.4.4所有零部件的焊接应按焊接工艺规程进行,焊后打焊工印记。

2.5热处理件a）调质件直径或厚度大于40m时，应根据工艺安排在粗加工后进行；b）对片状及条状的非弹簧零件允许冷校正，以消除由于热加工或机加工后产生变形；c）热处理硬度检验，铸钢件和熔模铸件允许在检查部位除去脱碳层。