第7章清洁生产实例选学
（二）实施清洁生产效果
1、己二酸产品“审计”及效果 （1）工艺流程
己二酸生产工艺分为两个工段，即己二酸 工段和尾气工段12个工序。己二酸工段包 括氧化、结晶、压缩、压滤、离心和干燥 六个工序；尾气工段包括供水、供料、配 酸、风机、吸收和浓缩六个工序。其生产 工艺见流程图（图1）
• 尾气系统改造（F11）原氮氧化物（NOx）尾气吸 收塔为塑料材质，易老化和泄漏，吸收率低，采取 了改塑料材质的塔为不锈钢材质。增加高效填料和 冷却器，提高吸收效率。
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B、实施替代方案的经济性（万元）
方案类 型
低费
序 投资 号
F9 2.6
收益 52.92
运行成 本
0.02
净收 益
第7章清洁生产实例选学
2020/11/27
第7章清洁生产实例选学
一、山西太原太化集团公司化工厂清洁生产
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（一）企业简介
化工厂建于1958年，目前生产的主要产品有氯碱、 苯酚、氯化苯、聚氯乙烯、环己酮、己二酸等，其 中氯化苯是该厂的主要产品，对整个氯碱生产，平 衡氯气，提高效益起着重要作用，直接关系到全厂 整体生产能力的发挥。由于种种原因，主要工艺基 本上是五、六十年代的水平，工艺较落后，设备也 告陈旧、技术呈现老化，致使单位产品物耗、能耗 居高不下，物耗、能耗未能物尽其用，以废物的形 式排入环境，水体中的有机物（COD）、空气中的 苯类有害物质均超过国家或地方的排放标准，导致 社会公众与企业矛盾十分突出，环境纠纷也有发生 ，环境问题已制约了企业生产发展。
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为了改变企业被动状态，有两种模式可选择：一是采 用先进技术对现有工艺进行全面更新换代，但根据目 前企业经营状况，一时难以筹措巨额投资，二是对企 业现有传统工艺进行剖析，找出物耗、能耗高，污染 严重的工序，结合技术改造，分期分批解决。后一种 选择是符合企业实际，最现实有效的途径。为此，该 企业在1993年派员参加了国家组织的清洁生产培训 ，并在省、市有关部门的支持下，前后对己二酸、氯 化苯两个产品作为示范开展了清洁生产审计。通过“ 审计”使领导发现了生产工艺中存在着许多降耗、节 能、减少污染，降低生产成本的机会，增强了开展清 洁生产信心，同时培养了“审计”师资队伍和积累了 经验，为企业持续清洁生产打下了良好的基础。
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2.冷却水循环利用
为了节约用水，降低生产成本，投资了87.7 万元。新建了一座小时400立方米冷却水系 统，循环水用于各种换热器及其它工艺上， 以减少新鲜水用量，使新鲜水用量由1994年 的吨产品73.3吨下降到1998年的5.5吨，吨产 品节约新鲜水67.8吨，按年生产氯化苯产品 15000吨计，年节约新鲜水101.7吨，按吨新 鲜水1.6元计，年节约水价值为162.72万元， 扣除年运行成本32.3万元，年净效益为 130.42元。
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B、环境效益
废物类 型
废水减 少排 放量
其中：
尾气减 少排 放
其中：
有害物 质名 称
减少排放 量（吨 ）
349000
氯化氢 苯
氯化苯
900 47.94 43.41
氯化氢 氯气
苯
6.85 3.22 347.76
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二、珠江啤酒集团公司 清洁生产
（一）背景 1．基本概况 广州珠江啤酒集团公司于1985年建成投产，是我 国首家全面引进国外先进工艺和设备建成的现代 化大型国有企业。企业占地面积25万平方米，总 资产达45亿元，是全国520家重点企业及省、市 大型企业集团之一，多次被评为国家、省、市环 保先进单位。2000年生产啤酒64万吨，现价产值 16.8亿元，利税总额5.4亿元，利润2.2亿元。 2001年啤酒产销达70多万吨，利税总额超过6亿 元，利润2.5亿元。
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2.针对解决问题 啤酒生产是耗水大户。1998年以前，珠江啤 酒集团公司每生产一吨啤酒耗水需15吨左右 ，最高时达到20吨，与国内外同行水平相比 差别距很大，不但造成水资源严重浪费，而 且增加了污水处理负担。为将污染降到最小 程度，节约水资源，做到增产不增污，甚至 从根本上减少污染，节约能耗，公司以节约 用水、开展水的循环利用、一水多用等为重 点，开展了“清洁生产”工作。
52.9
投资回收期（ 年）
0.05
低费 F10 20.84 9.91 4.87 5.04
4.13
中费 F11 55 47.77 25.04 22.73
2.42
合计
78.44 110.6 29.93 80.67
1.37
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C、实施替代方案的环境效益
替代方案
非产品回收
环境效益
氧化终点控制（F9） 年回收己二酸3.25吨 年减少COD排放4吨
F3 压滤工序常跑料
无
F4 离心设备局部跑料
费
方
案
F5 干燥尾气工序易跑料
严格操作，加强员工培 训 定期维修，严格控制加 料速度
严格控制风量、加料量
F6 产品包装易跑料
及时更换布袋
F7 氧化釜加料不合理
调整加料量和时间
F8
压滤监控分析仪有故障 加强仪器维修和人员培
训
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低费 方案
中费 高费
F9 氧化终 调整氧 点控制 化反应 不合理 温度和 ，影响 湿度 转化率
F10 浓缩尾 检修和 气冷却 更换冷 器损坏 却器提 ，影响 高回收 回收 回流液 效率
F11 尾气系 改塑料 统改造 塔为不 ，吸收 锈钢塔 塔老化
F12
生产系
改间断
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（3）实施替代方案的效果
增加多氯化物分离塔的塔高和塔板数
F9
高 F10 费 方 F11 案
F12
工艺改造 尾气搬迁（含工艺改进）
冷却水循环利用 生产改造
更新粗馏、精馏加热器 调整工序局部改尾气两级为三级吸收
新增一座小时400吨水冷却塔 扩大生产能力
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（3）实施替代方案的效果
A、经济效益 • 实施无费方案的效果
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• 实施中费方案的效果 1.水洗下水改造 下水每升含苯由68克降到0.78克，下降了90%以上 。水洗下水工序改造 水洗中和工序加入一定量的水 ，将氯化液中的氯化氢洗去后排入下水，它是氯化 苯生产中一股主要酸性废水。为了利用酸性水制取 盐酸，投资了14.7万元，对水洗下水工序进行了改 造，采用了闭路循环工艺，将水洗下水（含 8~10%HCl）打入氯化气吸收工序，用于副产盐酸 的吸收液，年制取27%的副产盐酸2500吨左右，按 吨盐酸200元，计其年经济效益为50万元左右，扣 除年运行成本约10万元，净收益40万元左右。
由直排为回收利用 由直排为回收利用
F4 粗馏冷却器尾气放 空
由放空为回收利用
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低 F5 费 方 案
F6
氯化冷却器改造 碱洗下水改造
改卧式冷却器为立式冷却器
增1台氯化分离罐，改一级分离为二 级分离
中 F7 费
方 案
F8
水洗下水改造 多氯化物改
回收水洗下水用于氯化尾气吸收，加 水制盐酸
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2.多氯化物改造及真空泵下水回收 由于原有蒸馏是真空蒸馏，靠水环真空泵提 供真空，蒸馏塔塔板较低，使塔的生产工艺 无法按要求操作，影响了分离效果。为了提 高分离效果，投资了30.7万元，增加了塔的高 度和塔板数。实施该方案后，1998年与1994 年相比，每天苯的排放量由19.5公斤降到0.6 公斤，年节约7.2吨，氯化苯由每天30公斤降 到4.2公斤，年节约氯化苯9.29吨，以吨苯和 氯化苯价值2000元和2700元计，年节约价值 分别为1.44万元和2.51万元，合计约4万元。
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• 实施中费方案的效果 1.尾气搬迁（含工艺改进） 尾气系统指氯化反应的气相经冷却，喷淋吸收后的 部分，直到产生合格的副产盐酸。由于气相主要成分 是氯化氢，属强腐蚀性介质，原该工序与氯化苯生产 系统在同一厂房内，它不仅对员工操作岗位带来影响 ，而且对设备产生严重腐蚀。为了使尾气与氯化苯分 开，1997年投资了87.96万元，对尾气工序进行了搬 迁，异地改造，将尾气系统搬到合成盐酸厂房，同时 改进了工艺，改两级吸收为三级吸收。以年运行330 天计，年减少苯排放为382.54吨，年减少氯化苯排放 量28.16吨，按吨苯和氯化苯价值分别为2000元和 2700元计，年节约价值76.51万元和7.6万元，合计 84.11万元。
• 实施无费方案的经济效益
原料己二醇转化率由92%提高到93%。产品 己二酸总收率由83%提高到84.5%。每吨己 二酸消耗的环己醇定额下降了11.98公斤，相 当年多生产己二酸产品21吨，以每吨己二酸 产品售价6700元，年创经济效益14.07万元。
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• 实施低价、中费方案生产工艺简述及经济分析 A、替代方案工艺简述
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3.工艺改造
为了扩大生产能力，降低生产成本需对生产 工艺关键设备即更新粗馏，精馏加热器。为 此，1997年投资22.13万元，进行了工艺改 造。实施该替代方案后，不仅提高了生产能 力，而且吨氯化苯生产成本由3380元降到 3330元，吨产品节约蒸汽200公斤，其污染 物排放维持在原水平上，按吨氯化苯2700元 和吨蒸汽按47元计，年节约生产成本为75万 元，年节约蒸汽价值14万元，合计经济价值 89万元。
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2.碱洗下水工序改造 氯化液经水洗除去部分氯化氢，剩余氯化氢需用碱 中和，并经分离回收苯后的废液排入下水。由于原 有装置为一级分离，加上设备、工艺落后，操作等 原因，使氯化液和碱洗分离不完全，致使下水含苯 达68g/L，氯化苯达26g/L。为了降低苯的消耗，减 轻对环境的污染，投资了6.3万元，改一级分离为两 级分离，提高了分离效果，吨氯化苯产品苯消耗降 低了20公斤，以年生产氯化苯15000吨计，约节约 苯3000吨，按吨苯2000元计，节约价值60万元，扣 除年运行成本1.75万元，净收益58.25万元。